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根據(jù)制造企業(yè)面臨著銷售預測不準、客戶需求多變、技術更新快，生產(chǎn)計劃與庫存控制難度大，產(chǎn)銷協(xié)調(diào)困難，供應商供貨周期長、質(zhì)量不穩(wěn)定，企業(yè)內(nèi)部跨部門協(xié)作不良，導致延期交貨、庫存積壓或缺貨等問題，通過培訓、案例分析和互動游戲，使學員了解制造業(yè)物流供應鏈管理的最先理念和成功經(jīng)驗，使學員提高對強化供應鏈中的協(xié)調(diào)性、系統(tǒng)優(yōu)化及資源整合重要性的認識，探討如何構建高效的供應鏈管理體系，搞好跨部門協(xié)作、降低成本、及提升快速反應能力；掌握如何進行工廠物流規(guī)劃及先進的物流運作模式、如何搞好銷售、生產(chǎn)與采購的協(xié)調(diào)，如何分析供應鏈各部門的對庫存的影響及如何有效控制庫存，加快庫存周轉(zhuǎn)率；如何搞好采購訂單管理，通過啤酒游戲，探究降低"牛鞭效應"對物料跟催，強化對供應商交期管理；如何實現(xiàn)一體化物流管理與高效物料配送，如何實現(xiàn)物流外包，規(guī)避風險，降低庫存及提高對客戶需求快速反應能力。

第一部分 供應鏈與物流管理
一、什么是供應鏈？
1、供應鏈與敏捷供應鏈管理的定義
2、制造企業(yè)的供應鏈構成
3、目前制造企業(yè)供應鏈管理所面臨的問題
4、制造企業(yè)敏捷供應鏈管理的三大目標 
二、供應鏈管理的核心——如何構建高效的物流供應鏈管理體系
1、采購、計劃、生產(chǎn)與銷售不協(xié)調(diào)的種種表現(xiàn)和后果
2、跨部門協(xié)調(diào)性差的原因分析
3、構建先進的企業(yè)物流管理體系應解決的大核心問題——部門職能正確定位與功能整合
4、構建現(xiàn)代制造企業(yè)采購、PMC部門的組織構架需達成的幾個共識
（1）采購商務（戰(zhàn)略采購Sourcing）與采購業(yè)務分離，外協(xié)物料采購與PMC整合為（物流部）的重大意義
案例分析：上海大眾汽車動力總成采購、PMC部門的組織構架介紹
（2）戰(zhàn)略采購包含對外戰(zhàn)略供應鏈伙伴關系的構建與對內(nèi)前期參與產(chǎn)品開發(fā)，對整合外部資源，持續(xù)降低采購成本的重大意義；
視頻案例分析：斯耐德與供應商建立戰(zhàn)略供應鏈伙伴關系，幫助供應商降低成本從而降低采購成本的成功案例分析
（3） Sourcing、SQE、PMC、工程技術部門共同參與供應商開發(fā)、評估的分工與起草框架協(xié)議的合理分工的重大意義；
視頻案例分析：美的空調(diào)PMC部門前期參與供應商供貨能力評審、起草物流協(xié)議及后期對供應商產(chǎn)能、交期管理的成功案例分析
（4）Sourcing、SQE 、PMC在后期供應商管理、考核中的分工，及強化供應商過程管理對降低采購成本、提高供應商產(chǎn)品質(zhì)量、物流服務水平的重大意義。
視頻案例分析：東風日產(chǎn)汽車強化供應商交期管理的成功案例分析
三、供應鏈環(huán)境下的物流一體化管理
1、入廠物流與供應物流、生產(chǎn)物流一體化規(guī)劃（包裝容器、送貨窗口時間、VMI結算、JIT供貨方式）
2、倉儲、配送與在線物料一體化管理
3、倉庫庫存、在線庫存與成本品庫存一體化管理
案例分析：如何根據(jù)不同物料需求特點對包材實施VMI、直送工位的供貨方式的成功
四、生產(chǎn)企業(yè)供應鏈運作程序
案例分析：廈門ABB在SAP環(huán)境下的物流運作程序介紹
 
第二部分 供應鏈環(huán)境下的產(chǎn)銷協(xié)調(diào)
一、21世紀的生產(chǎn)方式——批量客戶化生產(chǎn)
1、批量客戶化生產(chǎn)的定義
2、實現(xiàn)批量客戶化生產(chǎn)對降低生產(chǎn)成本與滿足客戶個性需求的重大意義
3、要實現(xiàn)批量客戶化生產(chǎn)，設計、銷售、PMC需要達成的公式
二、產(chǎn)銷協(xié)調(diào)與確保交貨
1.生產(chǎn)計劃與銷售組織及部門之間的協(xié)調(diào)機制
2.如何通過有效的產(chǎn)銷鏈接方式，確保準時交貨
銷售計劃、生產(chǎn)計劃、出貨計劃如何協(xié)調(diào)一致；
定期產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會議制度的運作——如何通過建立“立案制”，提供解決問題的執(zhí)行力；
如何通過建立標管理標準化（產(chǎn)能、工時、生產(chǎn)周期、采購周期、最小生產(chǎn)季采購量、庫存定額、設備修復周期等），及信息共享系統(tǒng)，提高產(chǎn)銷協(xié)調(diào)效率；
視頻案例分析：東風本田汽車實現(xiàn)設備修復周期標準化的成功案例分析。
如何通過建立主計劃與作業(yè)計劃一體化管理模式，提高作業(yè)計劃的執(zhí)行力度，確保按期交貨。
3.銷售訂單處理(訂單系統(tǒng)維護)
案例分析：比亞迪電池事業(yè)部制定合理的銷售訂單處理流程，強化銷售與生產(chǎn)協(xié)調(diào)的成功案例
4、產(chǎn)銷組織規(guī)劃與部門協(xié)調(diào)——全面性產(chǎn)銷管理
三、緊急訂單的處理機制
1、不可處理緊急訂單應對技巧
2、可處理緊急訂單應對技巧
對待急訂單，PMC與銷售部門溝通技巧
杜絕查單隨意性的三大有效措施
視頻案例分析：某企業(yè)PMC將插單造成的損失提供領導決策，有效減少插單現(xiàn)象的成功案例
四、如何解決交期延誤的問題
1、目前企業(yè)交期延誤與部門協(xié)調(diào)不良所暴露的問題
視頻案例分析：某企業(yè)常因供應商包材不及時交貨導致生產(chǎn)計劃取消和庫存積壓教訓
2、交期延誤與部門協(xié)調(diào)重點
如何搞好營銷部門與生管部門的協(xié)調(diào)
如何搞好生產(chǎn)計劃與物料計劃控制部門協(xié)調(diào)
如何搞好采購與質(zhì)保、設計部門的協(xié)調(diào)
如何搞好采購部門與物料管理部門的協(xié)調(diào)
如何搞好IE部門與生管部門的協(xié)調(diào)
如何品管部門與生管部門的協(xié)調(diào)
如何搞好制造部門與生管部門的協(xié)調(diào)
視頻案例分析：美的空調(diào)、太日升、博士電動工具、三一重工、福田物流中心等建立可視化緊急呼叫系統(tǒng)，快速響應生產(chǎn)需求的成功案例分享
五、供應鏈環(huán)境下生產(chǎn)計劃與物料控制業(yè)務操作程序分析
接收訂單/召集訂單運作會議/訂單交期回復/訂單錄ERP系統(tǒng)/ Maintain MPS/執(zhí)行生產(chǎn)計劃及物料需求計劃/物料跟進及庫存控制/生產(chǎn)進度跟蹤/通知出貨
第四部分 在供應鏈環(huán)境下如何有效控制庫存
一、物料管理三大精髓及三大業(yè)務流程
二、ERP系統(tǒng)的規(guī)范運作（案例分析）
1、ERP系統(tǒng)運作的中暴露出的部門協(xié)調(diào)和執(zhí)行力的八大問題
案例分析：某企業(yè)產(chǎn)品編碼不規(guī)范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單 及時的教訓分析
2、ERP實施的方式、障礙及解決方案
案例分析：沈陽采埃孚利用ERP條形碼功能，嚴格跟蹤和控制物料庫存操作方法
三、如何從供應鏈職能和執(zhí)行力上分析庫存積壓和缺貨原因
1、庫存影響因素分析
庫存產(chǎn)生的原因
庫存利弊分析
導致缺料與積壓的原因分析
2、如何評估庫存控制水平——F= F0（1+ΔF0）工具應用
如何根據(jù)缺料與積壓的原因，設置供應鏈管理職能對庫存影響的權重
如何根據(jù)供應鏈管理職能崗位工作質(zhì)量統(tǒng)計結果分析對庫存的影響
咨詢案例分析：翟光明為青島某德資企業(yè)提供《庫存周轉(zhuǎn)率與庫存管理專題研究》咨詢項目分析
四、如何有效控制庫存
1、定量訂購法
（1）如何設置訂貨點
（2）如何設置安全庫存
防止需求預測不準，需求突然增加的安全庫存設置
防止供應缺貨的安全庫存設置
視頻案例分析：華晨寶馬設置安全庫存成功案例分析
2、定期訂購法——如何確定根據(jù)需求量、期初庫存和在途量確定進貨量和安全庫存量
月訂購量的確定與調(diào)整
跨月度CKD訂購量的確定與調(diào)整
視頻案例分析：一汽大眾發(fā)動機CKD制定和更改采購計劃經(jīng)驗介紹
3、ABC庫存控制法
ABC分類的方法
視頻案例分析：株洲電力機車廠對備品備件進行ABC分類管理
ABC庫存控制法在入廠物流控制、倉儲管理與配送交接中的應用
4、季節(jié)指數(shù)控制法
季節(jié)指數(shù)計算方法
如何利用季節(jié)指數(shù)或月度指數(shù)編季度或曰度制庫存計劃
五、庫存周轉(zhuǎn)率及其計算
1.庫存周轉(zhuǎn)率的概念
2.庫存周轉(zhuǎn)率的計算方式
3.如何完善庫存周轉(zhuǎn)率計算方法的缺陷
4.加快庫存周轉(zhuǎn)率的途徑
視頻案例分析：江陵汽車庫存周轉(zhuǎn)率計算方法經(jīng)驗介紹
六、斷點物料與呆料處理
1、產(chǎn)品壽命周期與物料斷點計劃
2、技術更新、BOM更改與斷點物料的處理
3、呆料處理
視頻案例分析：華晨寶馬做好物料斷點計劃防止呆料的成功案例分析
第五部分 物料跟催業(yè)務與交期管控
一、采購訂單業(yè)務協(xié)調(diào)
1、采購訂單下達前如何同其他部門及供應商協(xié)調(diào)，協(xié)調(diào)什么？
2、如何根據(jù)物料計劃、生產(chǎn)進度及供應商供貨份額知道采購計劃
3、如何應對部分供應商不配合的問題
視頻案例分析：某企業(yè)計劃采購員有效應對部分供應商不配合的成功案例分析
二、如何確定合理的采購批量
1、如何根據(jù)生產(chǎn)需求特點、物料價值、體積、重量、運輸距離及供應商供貨方式確定采購批量
2、合理確定采購批量，降低采購成本三種方法介紹
三、如何強化物料跟催力度，確保物料供應
1、物料短缺八大原因分析；
2、物料短缺七種預防對策；
3、確保供應商準時交貨的七個關鍵；
4、供應商準時交期管理十種方法；
5、如何根據(jù)拉動式生產(chǎn)來拉動式采購作業(yè)
視頻案例分析：美的改進供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。
四、拓展游戲—— 啤酒游戲
（學員扮演供應商、生產(chǎn)廠、總代理、批發(fā)商、零售商及客戶等角色）
啤酒游戲的收獲：
探究下游零售商、中游批發(fā)商、上游制造商，起初都嚴重缺貨，后來卻嚴重積貨的原因。
親身體驗“牛鞭效應”的形成過程
掌握零售商、批發(fā)商、代理商、工廠與供應商的不同物流程序?qū)υ斐蓭齑娣e壓與缺貨的影響
掌握庫存與缺貨成本的計算方法
掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質(zhì)
庫存控制業(yè)績分析與評價
案例分析：SARS時期寶潔公司如何利用啤酒游戲原理成功控制庫存

第六部分 供應鏈環(huán)境下工廠物流規(guī)劃
一、物料計劃與零件訂購
1、物料計劃制定的基本程序
2、最高庫存、訂貨點和安全庫存的設定
3、零件訂購方式
視頻案例：沈陽采埃孚利用SAP系統(tǒng)平臺實現(xiàn)網(wǎng)上訂貨提高入廠物流效率案例
4、收貨窗口時間設定、報缺及到貨異常處理
視頻案例：五菱汽車設置收貨窗口時間，確保JIT生產(chǎn)
二、入廠物流規(guī)劃
1、Milk Run定常路線
2、直送工廠
3、RDG物流管理外包
4、VMI供應商管理庫存
出庫結算
下線結算
5、JIT直送工位
案例分析：目前汽車或家電行業(yè)先進的入廠物流運作方式介紹
三、包裝容器規(guī)劃 
1、包裝規(guī)劃應考慮的八大因素分析
2、包裝及工位器具設計要求
上海大眾汽車動力總成工位器具的設計要求
包裝容器設計具體要求
(標準周轉(zhuǎn)包裝器具/專用周轉(zhuǎn)包裝器具/工位器具/料箱料架/一次性包裝/普通腳輪與牽引裝置設計要求)
3、工位器具分類及應用
案例：上海大眾動力總廠、上海通用、重慶鈴木、東風日產(chǎn)、華晨、福田汽車等各種工位器具視頻、照片分享。
4、如何對工位器具進行有效管理
汽車制造企業(yè)包裝與工位器具管理存在的八大問題
如何實現(xiàn)供應商與主機廠工位器具設計、管理一體化
視頻案例：一汽發(fā)動機對工位器具設計和管理一體化帶來的效益視頻分享
如何對工位器具進行有效管理
案例分析：上海通用汽車工位器具管理辦法介紹
四、物料倉儲與配送規(guī)劃
1、作業(yè)區(qū)域的合理布置
如何確定卸貨收貨、上架存儲、揀貨、流通加工、集中、包裝及出庫區(qū)域的布局
如何根據(jù)物料不同屬性、進出頻次、排序要，對倉庫進行空間布局
視頻案例：煙臺通用汽車東岳工廠物料倉庫平面圖分析
2、儲位合理規(guī)劃與分配
如何設定A、B、C三種物料活性狀態(tài)，進行儲位，縮短揀貨行走距離
視頻案例：重慶鈴木汽車物流中心設置臨時庫位，對JIT物料就地分揀視頻
如何根據(jù)產(chǎn)品BOM及的采購周期、體積、重量及消耗的特點，合理分配庫位
照片與圖表資料分析：上海采埃汽車轉(zhuǎn)向器“產(chǎn)量增加三倍，倉庫未增加”成功經(jīng)驗
3、倉庫儲存能量規(guī)劃及確定倉容定額
確定構成倉庫儲存能力的三參數(shù)
視頻分析：某企業(yè)盲目儲存導致庫房漏水、地坪開裂的教訓視頻分析
如何不同物料體積、重量、數(shù)量確定物料堆碼的面積和高度
視頻分析：如何對JIT、VMI、及出貨頻次確定物料儲存地點，實現(xiàn)先進先出的成功案例
4、儲存面積、托盤與容器（工位器具）需求量規(guī)劃
如何規(guī)劃和計算儲存面積需求量
如何規(guī)劃托盤、容器需求量
5、倉儲設施、裝卸貨碼頭、貨架、輸送系統(tǒng)規(guī)劃與選擇
6、倉庫、緩沖區(qū)及旁線物料存量標準設置
緩沖區(qū)、旁線物料最高庫存、訂貨點、安全庫存設置
最小包裝單元、最少配送量、配送頻次設置
緩沖區(qū)補貨數(shù)量和時機確定
同層配送是否需要設置緩沖區(qū)探討
7、物料配送拉動信息傳低手段和設備規(guī)劃
案例：豐田汽車電子信息看板及按燈系統(tǒng)分析
五、倉庫、物流現(xiàn)場、容器管理人員崗位職責及KPI設置
1、倉儲、配送崗位設置、崗位職責
2、倉庫、物流現(xiàn)場、容器管理人員配置
3、制造企業(yè)物流評審內(nèi)容及KPI的制定
上海大眾《倉庫管理質(zhì)量評審條例》分析
某汽車主機廠《物流部業(yè)績考核指標》分析
第七部分 工廠物流一體化管理與高效物料配送 
一、倉儲、配送送與線邊物料一體化管理
1、物料庫存全過程控制——覆蓋物料庫存、車間物料占用庫存與成品庫存全過程管理
案例分析：某PMC部門利用SAP系統(tǒng)BOM倒扣料方式，準確掌握庫存動態(tài)
2、如何利用物料全過程管理方式有效管理VMI
案例分析：五菱汽車利用ERP系統(tǒng)BOM倒扣料方式對VMI物料進行管理的辦法與操作細節(jié)介紹
3、如何利用物料庫存全過程控制觀念，杜絕非生產(chǎn)性借料問題
案例分析：一汽大連發(fā)動機利用ERP功能，建立成本中心與虛擬倉庫，有效杜絕非生產(chǎn)性借料問題，確保帳物一致的成功經(jīng)驗及操作細節(jié)介紹
二、如何建立物料配送管理體系
1、如何打破部門界限， 實現(xiàn)物料一體化
視頻案例分析：重慶李爾推行一體化物流配送，實現(xiàn)下線結算案例分析
2、如何進行倉儲與配送崗位責職定位
3、如何處理好物流部門與車間的關系
三、如何處理好配送中物料交接和缺料扯皮問題
1、解決物料交接、點數(shù)的效率低下問題的五大有效方法
2、缺料的8大原因分析
3、解決缺料的五大途徑
視頻案例分析：三花股份通過改進容器和物料排版方式，實現(xiàn)物料交接目視化的經(jīng)驗介紹
四、如何提高揀貨效率
1、領料單的揀貨前處理
2、揀貨方式
按工單揀貨
按品種揀貨，到工位分貨
大件直送工位
五、物料配送的運作方式及程序
1、計劃下達方式
2、看板卡方式
視頻案例分析：華晨汽車物料配送成功案例
3、電子標簽方式
視頻案例案例分析：翟光明負責開發(fā)的上海市教委項目《制造業(yè)物流實訓中心》“按燈”與電子標簽配送系統(tǒng)案例 
4、按燈方式
5、RF手持終端方式
視頻案例分析：沈陽采埃孚利用RF實行e（條形碼）看板拉動物料配送案例分析
六、倉儲管理信息系統(tǒng)優(yōu)化
1、WMS系統(tǒng)與條形碼應用對提高倉儲配送效率的重大意義
2、WMS系統(tǒng)的主要功能
3、條形碼在倉儲與配送作業(yè)中應用
視頻案例分析：福田物流中心條形碼管理案例分析
4、RFID遠程射頻技術的應用
視頻案例分析：友捷汽車標準件采用RFID訂貨、入庫、上架、補貨案例分析
第八部分 物流外包與風險控制 
一、　目前物流公司存在的十大問題
案例分析：通用五嶺汽車物流外包后遇到的困惑分析
二、企業(yè)物流外包及對物流公司的要求
1、物流外包的概念及內(nèi)容
2、物流外包必須考慮的五大關鍵因素
3、物流外包的方式 
4、企業(yè)對物流公司物流管理的期待
案例分析：長安汽車集團與民生物流公司雙贏合作成功案例分析
三、如何對物流供應商進行監(jiān)管
1、如何制定物流供應商服務公約
2、如何確定物流公司業(yè)績考核（KPI）
3、如何處理物流合作中的業(yè)務問題和價格調(diào)整問題
如何處理物流合作中的業(yè)務問題
物流供應商成本構成分析與價格調(diào)整
案例分析：上海大眾對安吉ＴＮＴ業(yè)績考核辦法分析
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某公司ERP環(huán)境下《生產(chǎn)計劃與物料控制操作程序》《庫存管理實施辦法》《采購與跟催管理辦法》《外協(xié)、外加工物料管理辦法》《VMI物料管理辦法》、某企業(yè)《PMC咨詢診斷報告》《 物料倉儲配送評審條例》等50余個物流供應鏈管理文件資料。