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精益管理是當(dāng)今所有行業(yè)的企業(yè)都必須修煉的基本功，尤其是在后疫情時(shí)代，每一家企業(yè)都在為如何“開(kāi)源節(jié)流”而思考和探索。精益管理，就是幫助企業(yè)“開(kāi)源節(jié)流”的一門實(shí)戰(zhàn)型方法體系。本課程由中國(guó)第十位ASQ精益黑帶大師俞璇老師原創(chuàng)主講，旨在為企業(yè)培養(yǎng)出一批既具備精益管理的知識(shí)理念、又具備精益實(shí)操能力的骨干力量。

課程設(shè)計(jì)的思路是從理念原則展開(kāi)，深入到精益在企業(yè)實(shí)踐中常用的衡量指標(biāo)、分析工具、改進(jìn)工具的運(yùn)用，再到精益在企業(yè)中推行及部署的要點(diǎn)，最后落實(shí)到長(zhǎng)期存在于企業(yè)中的“頑疾”，例如庫(kù)存、人效、設(shè)備、品質(zhì)等老大難問(wèn)題的解決對(duì)策。課程內(nèi)容飽滿、節(jié)奏緊密、互動(dòng)性強(qiáng)，是多年來(lái)市場(chǎng)與企業(yè)高度認(rèn)可和贊譽(yù)的熱門實(shí)戰(zhàn)課程。

● 使企業(yè)骨干力量具備精益管理的意識(shí)、理念、掌握精益方法

● 能夠基于工廠的價(jià)值流圖進(jìn)行8大浪費(fèi)和生產(chǎn)問(wèn)題的分析

● 識(shí)別現(xiàn)狀問(wèn)題、制定精益改善計(jì)劃與改善方案

● 縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流，提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，快速響應(yīng)客戶、占領(lǐng)更多市場(chǎng)份額

● 有計(jì)劃、系統(tǒng)性降低生產(chǎn)成本

● 有效利用各類資源，集中解決關(guān)鍵問(wèn)題，達(dá)到事半功倍的效果

● 逐步打破部門壁壘，統(tǒng)一全局觀，真正推動(dòng)整體改善

● 掌握精益管理必備的方法和15個(gè)工具，并且在工作中能靈活運(yùn)用工具

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發(fā)展

1. 從手工作坊到世界級(jí)制造的變革歷程

2. 精益生產(chǎn)/精益管理的起源

3. 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的最新運(yùn)用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價(jià)值

2. 精益的核心1：消除浪費(fèi)

3. 精益的核心2：暴露問(wèn)題、解決問(wèn)題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產(chǎn)七個(gè)“零”的目標(biāo)

6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革

互動(dòng)：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標(biāo)

一、衡量效率的常用指標(biāo)

1. 過(guò)程增值率/精益指數(shù)

2. 換模時(shí)間C/O Changeover

3. 節(jié)拍時(shí)間TAKT Time

4. 前置時(shí)間Lead Time

5. 生產(chǎn)周期時(shí)間Cycle Time

6. 產(chǎn)線平衡率Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標(biāo)

1. 單位生產(chǎn)成本

2. 庫(kù)存周轉(zhuǎn)天數(shù)

3. 庫(kù)存周轉(zhuǎn)率

三、衡量品質(zhì)的常用指標(biāo)

1. 基礎(chǔ)知識(shí)：離散型vs. 連續(xù)型數(shù)據(jù)

2. 缺陷/次品的區(qū)別

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. 最終合格率

7. 流通合格率

企業(yè)案例：某知名企業(yè)提高品質(zhì)與客戶滿意度的實(shí)踐案例

四、衡量綜合利用率的常用指標(biāo)

1. 綜合設(shè)備利用率OEE

2. 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率

3. 性能開(kāi)動(dòng)率

例題講解：OEE計(jì)算

企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實(shí)踐案例

五、衡量財(cái)務(wù)收益的常用指標(biāo)

1. 終值與現(xiàn)值

2. 內(nèi)部收益率

3. 投資回報(bào)率

例題講解：財(cái)務(wù)指標(biāo)計(jì)算

沙盤演練：

精益工廠實(shí)戰(zhàn)模擬：俞璇老師大型版權(quán)游戲（3小時(shí)）

——從整體價(jià)值鏈的“上帝視角”來(lái)運(yùn)營(yíng)整個(gè)工廠，挖掘其中的痛點(diǎn)與非增值環(huán)節(jié)

第三講：常用的精益分析工具

工具一：價(jià)值流圖的繪制與分析

1. 身邊常見(jiàn)的價(jià)值流：就醫(yī)看病

2. 價(jià)值流與價(jià)值流圖的定義

3. 現(xiàn)狀價(jià)值流圖的繪制準(zhǔn)備工作

4. 價(jià)值流圖繪制的常用符號(hào)

5. 價(jià)值流圖繪制的7個(gè)步驟

互動(dòng)：現(xiàn)狀價(jià)值流繪制與分析課堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的定義和目的

2. 程序分析的10個(gè)常用符號(hào)

3. 1個(gè)不忘、4大原則、5個(gè)方面、5W1H技術(shù)

4. 流程程序分析的步驟

互動(dòng)：流程程序分析圖課堂演練

工具三：八大浪費(fèi)的分析與改進(jìn)

討論：浪費(fèi)的意義和重要性

1. 過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)

2. 等待的浪費(fèi)

3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)

4. 庫(kù)存的浪費(fèi)

5. 動(dòng)作的浪費(fèi)

6. 缺陷的浪費(fèi)

7. 管理的浪費(fèi)

8. 過(guò)度加工的浪費(fèi)

9. 消除浪費(fèi)的改善方案

互動(dòng)：八大浪費(fèi)課堂演練

工具四：瓶頸問(wèn)題解決：約束理論ToC

互動(dòng)：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）

1. 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的解決方案

第四講：精益改進(jìn)工具

工具一：ECRS：流程改進(jìn)小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡(jiǎn)化

工具運(yùn)用&案例：ECRS的表格運(yùn)用和案例

工具二：RACSI：流程改進(jìn)小工具

故事導(dǎo)入：《四個(gè)人》

1. 應(yīng)用RACSI的作用

工具運(yùn)用&案例：RACSI的表格運(yùn)用和案例分析

互動(dòng)：ECRS與RACSI課堂演練

工具三：快速換模 SMED

1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端

2. 快速換模技術(shù)介紹

3. 快速換模六步法

4. 快速換模實(shí)施要點(diǎn)和技巧

工具四：5S管理

1. 整理及其運(yùn)用要點(diǎn)

2. 整頓及其運(yùn)用要點(diǎn)

3. 清掃及其運(yùn)用要點(diǎn)

4. 清潔及其運(yùn)用要點(diǎn)

5. 素養(yǎng)及其運(yùn)用要點(diǎn)

方法：紅牌大作戰(zhàn)

工具五：目視化管理

1. 目視管理金字塔

2. 目視化顯示

3. 目視化控制

工具六：現(xiàn)場(chǎng)走動(dòng)管理

1. 現(xiàn)場(chǎng)走動(dòng)管理的定義和要點(diǎn)

2. 現(xiàn)場(chǎng)走動(dòng)管理開(kāi)展流程

互動(dòng)：企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)5S與紅牌大作戰(zhàn)演練

工具七：防錯(cuò)原理及技術(shù)

1. 什么是防錯(cuò)法

2. 防錯(cuò)原理的重要性

3. 傳統(tǒng)防錯(cuò)與新型防錯(cuò)技術(shù)的對(duì)比

4. 10條新型防錯(cuò)原理

互動(dòng)：防錯(cuò)原理課堂演練

第五講：精益在企業(yè)中的部署和推行

——精益體系部署與推行的要點(diǎn)

1. 精益管理體系的8個(gè)要素

2. 精益管理推行成功的“六球模型”（專利工具）

3. 精益在企業(yè)中推進(jìn)的四個(gè)階段與三重阻力

4. 某知名企業(yè)搭建精益流程與精益體系的優(yōu)秀實(shí)踐案例

5. 切中要害：抓準(zhǔn)精益改善的核心問(wèn)題點(diǎn)

6. 五大策略：找準(zhǔn)精益改善的問(wèn)題點(diǎn)

學(xué)員實(shí)際問(wèn)題點(diǎn)的研討

講師點(diǎn)評(píng)：學(xué)員實(shí)際問(wèn)題點(diǎn)的解決思路

精益重點(diǎn)難題攻克（定制模塊）

根據(jù)參訓(xùn)學(xué)員提出的在業(yè)務(wù)中實(shí)際存在的、亟待解決的問(wèn)題點(diǎn)，選擇1~2個(gè)難題進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)研討和解決方案的制定，重點(diǎn)難題的領(lǐng)域可包含但不限于：

1. 解決庫(kù)存難題

2. 提升作業(yè)效率

3. 減少場(chǎng)所隱患

4. 找到流程卡點(diǎn)

5. 減少設(shè)備故障

6. 設(shè)備改良能力

7. 縮短換模時(shí)間