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公司生產(chǎn)效率低，成本高，品質(zhì)不穩(wěn)，交期不準(zhǔn),急需改善
訂單多但每個(gè)訂單量卻很少（多批少量），現(xiàn)在的生產(chǎn)模式不適應(yīng)
想要推行精益生產(chǎn)，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應(yīng)該怎么做?
想要改善不知從何入手，以前學(xué)的理論性太強(qiáng)，到操作層面上就不行了
每天都做點(diǎn)的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下達(dá)降低成本的指標(biāo)，天天盯著產(chǎn)線，麻木了，想學(xué)學(xué)更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。
生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動(dòng)性差。
部門之間本位主義嚴(yán)重，互相扯皮推卸責(zé)任
如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
在工作中運(yùn)用工業(yè)工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么說服老板強(qiáng)有力的支持我? 改善的時(shí)候需要老板給我什么承諾.
改善的時(shí)候經(jīng)常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?
改善的時(shí)候效果不好,數(shù)據(jù)老是上不去怎么辦?
改善的時(shí)候員工天天抱怨比以前累,勞動(dòng)強(qiáng)度大,什么原因,怎么說服他們?
沒什么就是想學(xué)一套系統(tǒng)的改善方法,能用到工作中

◆用大量的案例與圖片，系統(tǒng)、全面的了解現(xiàn)代IE及其運(yùn)用
◆識(shí)別生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的問題以及各種浪費(fèi)，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
◆系統(tǒng)學(xué)習(xí)現(xiàn)代IE及精益生產(chǎn)的各種改善手法及其運(yùn)用，從大量實(shí)例中感受IE改善帶來的成果.
◆用大量現(xiàn)場發(fā)生的事實(shí)，帶給學(xué)員在觀念和思路上震撼，幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)；
◆制定符合企業(yè)自身特點(diǎn)的改善方案
◆獲得實(shí)施改善、全面推行IE的能力，幫助企業(yè)建立自己的IE團(tuán)隊(duì)，為高效生產(chǎn)的實(shí)施打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
◆與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗(yàn)，共享智慧，碰撞思想。

引言: 
1、當(dāng)今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、后危機(jī)時(shí)代企業(yè)如何生存與發(fā)展
3、成本優(yōu)勢(shì)的巨人卻是成本管理上的弱智
警示：微利時(shí)代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

第一部分. IE職能分析與運(yùn)用水準(zhǔn)
  1、IE、ME 與 PE 
  2、制造企業(yè)如何合理建立IE團(tuán)隊(duì)與組織架構(gòu)
  3、IE職能與工作范疇
  4、IE與工程、生產(chǎn)、計(jì)劃、品質(zhì)之間的關(guān)系與協(xié)調(diào)
  5、傳統(tǒng)IE走向現(xiàn)代IE的特征
  6、如何衡量IE運(yùn)用水準(zhǔn)
  7、IE與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別與關(guān)系
■案例、IE在國內(nèi)國外企業(yè)成功應(yīng)用介紹
第二部分。IE現(xiàn)場改善---思路、手段與方法

第一節(jié)、識(shí)別與消除一切浪費(fèi)、提升效率
現(xiàn)場改善的有力武器
把IE 做到極致就是精益生產(chǎn) 
增值與非增值活動(dòng) 
現(xiàn)場八大浪費(fèi) 
IE追求零浪費(fèi) 
約束資源與非約束資源 
從哪里著手 
案例：日、美企業(yè)IE運(yùn)用與發(fā)展 
警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤
■案例：價(jià)值流程案例分析
第二節(jié)、IE現(xiàn)場改善的意識(shí)與思路：
1）成本和效率意識(shí)
2）問題和改革意識(shí)
3）工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)
4）全局和整體化意識(shí)
5）復(fù)雜問題簡單化意識(shí)
6）“5現(xiàn)”主義意識(shí)
7）以人為本的意識(shí)
第三節(jié)、IE方法研究-- IE手法精解
1、IE劍法之 – 工序分析法分析
 ◇ IE技術(shù)對(duì)七大浪費(fèi)的消除
 ◇ 工序流程圖的繪制
 ◇ 工序流程分析在新生產(chǎn)線建立中的應(yīng)用
 ◇ 生產(chǎn)線盈利能力分析
 ◇ 工序流程分析對(duì)工藝價(jià)值分析的應(yīng)用
2、IE劍法之 – 流程分析法
流程分析 
流程分析概述 
流程分析記號(hào) 
流程分析的步驟 
流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化 
工藝流程分析案例
改善四原則ECRS 
分析六大步驟
3、IE劍法之 – 防錯(cuò)法
 ◇ 一、防止錯(cuò)誤法(防錯(cuò)法)(Fool-Proof)
◇防錯(cuò)法的目的和意義
◇基本四原則
◇應(yīng)用原理
案例模擬：防錯(cuò)法操演
4、IE劍法之 – 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)法
 ◇時(shí)間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟(jì)動(dòng)作分析
◇動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動(dòng)）
◇經(jīng)濟(jì)動(dòng)作與時(shí)間研究
◇標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)結(jié)構(gòu)與測定方法
◇測時(shí)計(jì)時(shí)方法
◇實(shí)際時(shí)間與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的差異補(bǔ)正
◇抽樣統(tǒng)計(jì)方法
◇標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成
◇PTS標(biāo)準(zhǔn)法
◇人機(jī)工程在效率中的應(yīng)用
5、IE劍法之 – 人機(jī)平衡法分析
生產(chǎn)布置 
◇車間布置的基本形式 
◇布置分析和改善 
◇工作單元的柔性設(shè)計(jì) 
◇單元制生產(chǎn)模式 
◇搬運(yùn)分析和原則 
◇影響搬運(yùn)的因素，搬運(yùn)路徑分析 
◇改善搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn)
◇搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇 
◇工廠內(nèi)部物流改善
◇生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡） 
◇全員生產(chǎn)性維護(hù)（TPM） 
◇快速切換---切換改善
◇人機(jī)聯(lián)合分析－人機(jī)效率提一提！
◇ 人機(jī)工程擠出時(shí)間和效益
◇ 現(xiàn)場改善的目的
◇ 生產(chǎn)線改善的實(shí)例和動(dòng)畫
◇ 關(guān)鍵路線縮  時(shí)間費(fèi)用省
案例研討
案例分析：某臺(tái)灣企業(yè)的精益改善案例評(píng)析
6、IE劍法之 – 動(dòng)作改善法分析
◇ 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則簡史
 ◇ 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則定義
 ◇ 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則在職場中的應(yīng)用
 ◇ 四大核心動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
 ◇分析動(dòng)作分析 
 ◇動(dòng)作分析的目的與改善順序 
 ◇動(dòng)素分析   
 ◇動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動(dòng)）
 ◇ 12種動(dòng)作浪費(fèi)   
案例分析：組裝修筆的動(dòng)作分析
7、IE劍法之 – 五五分析法
 ◇ 你看到了問題在哪里？
 ◇ 生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費(fèi)
 ◇ 生產(chǎn)現(xiàn)場常見問題
 ◇ 現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點(diǎn)
 ◇ 分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
 ◇ 生產(chǎn)的問題的可能原因
 ◇ 生產(chǎn)問題的根本原因
 ◇ 如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)？
 ◇ 傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法
 ◇ 六大因素－人、機(jī)、料、法、環(huán)、檢的控制
 ◇ 生產(chǎn)主管在質(zhì)量控制中的職責(zé)
 ◇ 急性質(zhì)量故障和慢性質(zhì)量故障
 ◇ 連問五個(gè)為什么
 ◇ 關(guān)上窗簾的故事
問題根源改一改！

 ◇ 現(xiàn)場改善 的金科玉律
第三部分。IE快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評(píng)價(jià)
◇多種少量下SMED的產(chǎn)生
◇快速換線、換模的四個(gè)原則
◇快速換線、換模的實(shí)施步驟、工具與方法
◇換線、換?；顒?dòng)過程中的典型浪費(fèi)分析
■某背光板企業(yè)只用了三個(gè)月時(shí)間將換模時(shí)間從2小時(shí)降到20分鐘
◇如何運(yùn)用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
◇生產(chǎn)線作業(yè)效率、運(yùn)轉(zhuǎn)效率與綜合效率
■某電子企業(yè)生產(chǎn)線綜合效率展示分析
◇設(shè)備綜合效率（OEE）計(jì)算方法
■某臺(tái)資企業(yè)通過一年的努力將沖麻設(shè)備OEE從52%提升到90%
◇生產(chǎn)停線異常分析與改善
◇工裝夾具、半自動(dòng)、全自動(dòng)在效率改善中的運(yùn)用
第四部分、學(xué)以致用，修成正果
1、根據(jù)企業(yè)實(shí)際提出切實(shí)可行的改善方案與計(jì)劃
2、學(xué)會(huì)推銷自己和獲得上司的認(rèn)同與支持
3、“宣導(dǎo)”與 “造勢(shì)”
4、找準(zhǔn)切入點(diǎn)，不求最好，但求更好
5、排除阻力、團(tuán)隊(duì)協(xié)作
6、成果展示，激勵(lì)士氣