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生產(chǎn)管理的降本增效不能只談生產(chǎn)管理，因?yàn)樗谐杀尽⑵焚|(zhì)、管理效率的表現(xiàn)原因往往在企業(yè)系統(tǒng)管理的各個(gè)環(huán)節(jié)！

當(dāng)前，全球經(jīng)濟(jì)波動(dòng)加劇、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)白熱化，企業(yè)普遍面臨“微利常態(tài)化”的生存挑戰(zhàn)——原材料價(jià)格攀升、人力成本上漲、客戶需求碎片化，傳統(tǒng)粗放式管理已難以支撐企業(yè)盈利空間。許多企業(yè)陷入“局部降本無效、部門各自為戰(zhàn)”的困境：研發(fā)與生產(chǎn)脫節(jié)導(dǎo)致過度設(shè)計(jì)，供應(yīng)鏈與銷售預(yù)測(cè)偏差引發(fā)庫(kù)存積壓，人效低下與文化僵化加劇隱性浪費(fèi)……單一環(huán)節(jié)的優(yōu)化難以抵御系統(tǒng)性風(fēng)險(xiǎn)，唯有通過全價(jià)值鏈協(xié)同、全員參與的精益變革，才能實(shí)現(xiàn)可持續(xù)的成本優(yōu)勢(shì)與效率突破。

本課程直擊生產(chǎn)管理問題及降本增效的核心痛點(diǎn)，聚焦企業(yè)“戰(zhàn)略-流程-執(zhí)行”三層聯(lián)動(dòng)，從市場(chǎng)洞察、研發(fā)設(shè)計(jì)到供應(yīng)鏈協(xié)同，為生產(chǎn)提供系統(tǒng)性降本增效方法論。通過標(biāo)桿企業(yè)實(shí)戰(zhàn)案例，解析如何打破部門壁壘、構(gòu)建數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的決策體系，并植入全員改善文化。2天的深度訓(xùn)練將幫助企業(yè)：識(shí)別生產(chǎn)流程浪費(fèi)點(diǎn)， 掌握20+工具，推動(dòng)端到端效率提升；建立“文化+機(jī)制+人才”三位一體的長(zhǎng)效降本體系，真正實(shí)現(xiàn)從“成本管控”到“價(jià)值創(chuàng)造”的轉(zhuǎn)型升級(jí)。

● 建立生產(chǎn)系統(tǒng)性降本增效思維，打破部門壁壘；

● 掌握生產(chǎn)降本增效核心工具及跨部門協(xié)同方法；

● 突破降本增效管理執(zhí)行過程中的瓶頸，培養(yǎng)生產(chǎn)管理團(tuán)隊(duì)解決問題的能力

● 推動(dòng)生產(chǎn)降本增效管理的改進(jìn)活動(dòng)，降低管理成本和浪費(fèi)

● 通過經(jīng)典案例與實(shí)戰(zhàn)演練，推動(dòng)生產(chǎn)降本增效落地。

● 全面建立和提升降本增效管理思想，推動(dòng)生產(chǎn)降本增效管理組織人才的發(fā)展

課前：

課堂要求、學(xué)習(xí)目標(biāo)確定

引言：

1.“成本是規(guī)劃出來的！”這一理念強(qiáng)調(diào)了成本管理的前瞻性和戰(zhàn)略性。成本管理不應(yīng)僅僅局限于事后的成本控制和核算，而應(yīng)從戰(zhàn)略規(guī)劃階段就開始介入。

2.BYD、小米汽車降價(jià)帶來的機(jī)遇和成本挑戰(zhàn)

3.課程核心框架：“降本策略屋”+“增效策略屋”+工具方法

第一天上午：降本增效核心理念與全公司戰(zhàn)略視角

1. 破冰與課程目標(biāo)共識(shí)

企業(yè)推行降本增效常見8類問題：

組織缺乏系統(tǒng)規(guī)劃

對(duì)降本增效缺乏專業(yè)認(rèn)識(shí)

缺乏相關(guān)部門的協(xié)調(diào)配合

缺乏員工激勵(lì)機(jī)制

缺乏必要的監(jiān)督管理機(jī)制

忽視文化和組織氛圍

過度強(qiáng)調(diào)工具而非思想

未能適應(yīng)變化

分組討論：企業(yè)當(dāng)前面臨的成本壓力與降本增效的瓶頸

案例導(dǎo)入：比亞迪“成本革命”與小米“極致效率”的啟示

2. 系統(tǒng)性降本增效的核心邏輯

2.1降本增效的三大維度：戰(zhàn)略層、流程層、執(zhí)行層

2.2戰(zhàn)略制定和實(shí)施的核心工具和模式：“降本增效策略屋”，通過對(duì)成本差距的全面分析，制定明確的成本戰(zhàn)略，設(shè)定具體的降本目標(biāo)，確定降本的重點(diǎn)領(lǐng)域，分析關(guān)鍵戰(zhàn)役，并制定詳細(xì)的落地步驟，從而確保降本增效戰(zhàn)略的有效實(shí)施

第0層：成本差距分析：為后續(xù)戰(zhàn)略制定提供基準(zhǔn)，當(dāng)前成本水平VS理想狀態(tài)、競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手。

第1層：成本戰(zhàn)略：明確成本管理的總體方向和原則，戰(zhàn)略的前瞻性、科學(xué)性和可行性。

第2層：降本目標(biāo)：設(shè)定具體、可衡量的降本目標(biāo)，挑戰(zhàn)性和可實(shí)現(xiàn)性。

第3層：降本主戰(zhàn)場(chǎng)：確定降本的重點(diǎn)領(lǐng)域，是“蛇七寸”。

第4層：降本硬仗分析：分析生產(chǎn)戰(zhàn)場(chǎng)中的關(guān)鍵戰(zhàn)役，這是降本的關(guān)鍵，有效性和針對(duì)性。

第5層：降本落地步驟：明確降本的具體目標(biāo)和期望成果、分解目標(biāo)、調(diào)整和優(yōu)化措施。

A：生產(chǎn)如何打贏降本戰(zhàn)？

模塊目標(biāo)： 通過研發(fā)創(chuàng)新、工藝改善、材料降本、自動(dòng)化、數(shù)字化人員等實(shí)現(xiàn)實(shí)現(xiàn)企業(yè)運(yùn)營(yíng)成本有有效降低，推動(dòng)“降本”與“增效”雙輪驅(qū)動(dòng)。

第一步：分析成本差距

行動(dòng)方案：客戶需求差距分析、自我差距分析、競(jìng)爭(zhēng)差距分析

第二步：制定成本戰(zhàn)略

好的成本戰(zhàn)略：能夠獲取利潤(rùn)、贏得競(jìng)爭(zhēng)、倒逼創(chuàng)新。

制定成本戰(zhàn)略：結(jié)合差距分析確定降本的重點(diǎn)領(lǐng)域、制定具體的降本措施和實(shí)施方案。

第三步：設(shè)定降本目標(biāo)

目標(biāo)應(yīng)具有挑戰(zhàn)性和可實(shí)現(xiàn)性，

應(yīng)將降本目標(biāo)與企業(yè)整體戰(zhàn)略和年度經(jīng)營(yíng)計(jì)劃相結(jié)合

第四步：確定降本主戰(zhàn)場(chǎng)

1.第一主戰(zhàn)場(chǎng)：科技降本

行動(dòng)方案：自動(dòng)化與數(shù)字化降本：引入自動(dòng)化設(shè)備和數(shù)字化技術(shù)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動(dòng)化和智能化。

行動(dòng)方案：研發(fā)創(chuàng)新和工藝優(yōu)化降本：研發(fā)創(chuàng)新，改進(jìn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，材料創(chuàng)新和工藝優(yōu)化，降低產(chǎn)品成本。

2.第二主戰(zhàn)場(chǎng)：產(chǎn)品降本

行動(dòng)方案：改進(jìn)生產(chǎn)工藝：改進(jìn)生產(chǎn)工藝和流程，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。

行動(dòng)方案：提高生產(chǎn)效率：優(yōu)化生產(chǎn)布局和設(shè)備配置、提高員工技能水平等措施，員工培訓(xùn)和技能提升。

3.第三主戰(zhàn)場(chǎng)：供應(yīng)鏈降本

行動(dòng)方案：優(yōu)化供應(yīng)鏈管理：優(yōu)化供應(yīng)鏈管理流程、加強(qiáng)與供應(yīng)商的合作與溝通，降低采購(gòu)成本和庫(kù)存成本，確保原材料供應(yīng)的穩(wěn)定性和成本的可控性。

行動(dòng)方案：降低采購(gòu)成本：集中采購(gòu)、招標(biāo)采購(gòu)、談判采購(gòu)等方式，有效降低采購(gòu)成本，確保采購(gòu)物資的質(zhì)量和交貨期符合企業(yè)要求。

行動(dòng)方案：提高產(chǎn)品質(zhì)量：降低質(zhì)量成本和廢品率。建立嚴(yán)格的質(zhì)量管理體系，確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和可靠性。

第五步：打贏降本硬仗

1.研發(fā)與工藝優(yōu)化硬仗：研發(fā)與工藝優(yōu)化中的關(guān)鍵問題和難點(diǎn)進(jìn)行深入分析，提出具體的解決方案和實(shí)施步驟。例如，通過研發(fā)優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，尋找低成本新材料等降低成本；針對(duì)生產(chǎn)工藝復(fù)雜的問題，采用精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)认冗M(jìn)的生產(chǎn)管理方法。

2.老產(chǎn)品成本削減硬仗：針對(duì)老產(chǎn)品降本目標(biāo)進(jìn)行深入分析，提出具體的改進(jìn)措施和實(shí)施步驟。例如，通過改進(jìn)生產(chǎn)工藝和提高生產(chǎn)效率來降低老產(chǎn)品成本；通過優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計(jì)和材料選擇來降低原材料成本等。

3.自動(dòng)化與數(shù)字化改造硬仗：針對(duì)自動(dòng)化與數(shù)字化改造中的關(guān)鍵問題和難點(diǎn)進(jìn)行深入分析，提出具體的解決方案和實(shí)施步驟。例如，通過自動(dòng)化改造，減少用工成本；引入數(shù)字化系統(tǒng)提高工作效率和工作質(zhì)量等。

4.供應(yīng)鏈成本優(yōu)化硬仗：針對(duì)供應(yīng)鏈優(yōu)化中的關(guān)鍵問題和難點(diǎn)進(jìn)行深入分析，提出具體的解決方案和實(shí)施步驟。例如，針對(duì)供應(yīng)商管理不善的問題，建立嚴(yán)格的供應(yīng)商評(píng)估和管理體系；針對(duì)物流成本高的問題，優(yōu)化物流網(wǎng)絡(luò)和配送方式等。

第六步：降本落地實(shí)施

1.制定降本行動(dòng)計(jì)劃

降本落地實(shí)施的有效的工具是OGSM（Objective, Goals, Strategies, Measures）。通過OGSM框架，企業(yè)可以更加系統(tǒng)地制定降本落地計(jì)劃。

2. 過程管理

括定期的項(xiàng)目進(jìn)度跟蹤、成本監(jiān)控以及效果評(píng)估：

行動(dòng)方案：雙周會(huì)議、月度復(fù)盤此外

3. 獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制

將員工的個(gè)人利益與企業(yè)的降本目標(biāo)緊密結(jié)合起來。

行動(dòng)方案：降本獎(jiǎng)勵(lì)基金、績(jī)效掛鉤、即時(shí)激勵(lì)

B：生產(chǎn)如何打贏增效戰(zhàn)？

模塊目標(biāo)： 通過提升人員、流程、資產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)企業(yè)運(yùn)營(yíng)效能倍增，推動(dòng)“降本”與“增效”雙輪驅(qū)動(dòng)。

一、離散制造核心挑戰(zhàn)

1.痛點(diǎn)解析：多品種小批量模式下的生產(chǎn)案例（如新能源汽車與家電的混線生產(chǎn)），分析訂單交付延遲、設(shè)備利用率低等問題。

2.快速換模（SMED）

案例研討：某企業(yè)因工藝路線復(fù)雜導(dǎo)致?lián)Q線時(shí)間過長(zhǎng)，通過“快速換模（SMED）”縮短30%切換時(shí)間。

3.滾動(dòng)計(jì)劃法：在裝配線中的應(yīng)用（以某企業(yè)生產(chǎn)線為例，模擬訂單波動(dòng)場(chǎng)景）。

案例研討：緊急插單處理：分組模擬客戶臨時(shí)加單場(chǎng)景，利用動(dòng)態(tài)資源分配矩陣平衡設(shè)備與人力沖突。

二、物料協(xié)同與信息化落地

齊套率提升：某企業(yè)通過ERP、MES系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)控物料齊套狀態(tài)，將齊套率從65%提升至90%。

案例解析：B公司通過工業(yè)網(wǎng)關(guān)實(shí)現(xiàn)跨品牌設(shè)備數(shù)據(jù)采集，解決生產(chǎn)線協(xié)議孤島問題。

一、人員效率提升

1. 現(xiàn)場(chǎng)一線人員人均產(chǎn)值提升

行動(dòng)方案：工具1：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）與多能工培養(yǎng)

案例： 富士康“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”優(yōu)化裝配線動(dòng)作，人均效率提升20%。

工具2：線平衡與績(jī)效可視化

案例： 某家電企業(yè)通過“山積表”分析產(chǎn)線瓶頸，調(diào)整工位分配，人均日產(chǎn)能提升15%。

2. 間接部門組織人員優(yōu)化

行動(dòng)方案：

工具1：職能分析與崗位合并

案例： 某汽車零部件企業(yè)合并采購(gòu)與計(jì)劃部門，減少重復(fù)溝通，人力成本降低10%。

工具： RACI矩陣（明確崗位責(zé)權(quán)邊界）。

工具2：數(shù)字化替代與自動(dòng)具

案例： 某企業(yè)引入系統(tǒng)處理流程作業(yè)，人力需求減少30%。

二、流程效率提升

1. 系統(tǒng)導(dǎo)入與流程數(shù)字化

行動(dòng)方案：

工具1：ERP/MES系統(tǒng)集成優(yōu)化

案例： 某機(jī)械企業(yè)通過MES系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)控生產(chǎn)進(jìn)度，訂單交付周期縮短25%。

工具2：跨部門數(shù)據(jù)共享平臺(tái)

案例： 美的集團(tuán)通過BI系統(tǒng)打通銷售-生產(chǎn)-供應(yīng)鏈數(shù)據(jù)，預(yù)測(cè)準(zhǔn)確率提升40%。

2. 審批流程簡(jiǎn)化與敏捷化

行動(dòng)方案：

工具1：ESIA分析法（清除、簡(jiǎn)化、整合、自動(dòng)化）

案例： 某企業(yè)將采購(gòu)審批流程從7級(jí)壓縮至3級(jí)，審批時(shí)間縮短60%。

演練： 學(xué)員繪制現(xiàn)有審批流程圖，識(shí)別冗余環(huán)節(jié)并優(yōu)化。

工具2：電子簽批與移動(dòng)辦公

案例： 某食品企業(yè)使用釘釘電子審批，流程響應(yīng)速度提升50%。

三、資產(chǎn)效率提升

1. 過程在制庫(kù)存控制

行動(dòng)方案：

工具1：拉動(dòng)式生產(chǎn)（JIT）與超市化庫(kù)存管理

案例： 通過“JIT目標(biāo)設(shè)定”實(shí)現(xiàn)低庫(kù)存周轉(zhuǎn)，資金占用減少35%。

模板： 《庫(kù)存水位設(shè)定表》《拉動(dòng)信號(hào)設(shè)計(jì)指南》。

工具2：VSM（價(jià)值流圖）識(shí)別庫(kù)存浪費(fèi)

案例： 某醫(yī)藥企業(yè)通過VSM分析，在制品庫(kù)存降低50%。

演練： 學(xué)員分組繪制企業(yè)價(jià)值流圖，定位庫(kù)存黑洞。

2. 固定資產(chǎn)設(shè)備OEE提升

行動(dòng)方案：

工具1：TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）

案例： 某光伏企業(yè)通過TPM降低設(shè)備故障率，OEE從65%提升至85%。

模板： 《設(shè)備點(diǎn)檢表》《故障樹分析（FTA）模板》。

工具2：數(shù)字化預(yù)測(cè)性維護(hù)

案例： 三一重工利用物聯(lián)網(wǎng)監(jiān)測(cè)設(shè)備狀態(tài)，非計(jì)劃停機(jī)減少70%。

演練： 學(xué)員模擬設(shè)計(jì)設(shè)備健康管理看板。

3.跨部門降本增效的四大原則（0.5小時(shí)）

企業(yè)價(jià)值鏈分析：從市場(chǎng)到交付的全流程成本浪費(fèi)點(diǎn)

原則1：源頭控制（設(shè)計(jì)階段決定80%成本）

案例：華為模塊化設(shè)計(jì)降低30%研發(fā)成本、低品質(zhì)高成本是研發(fā)團(tuán)隊(duì)的恥辱

原則2：流程優(yōu)化（消除跨部門流程浪費(fèi)）

工具：企業(yè)級(jí)價(jià)值流圖（Enterprise VSM）

原則3：數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)（數(shù)字具助力精準(zhǔn)決策）

案例：全流程數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提升

原則4：全員參與（文化+機(jī)制雙輪驅(qū)動(dòng)）

案例：華為的全員改善機(jī)制

第一天下午：分部門降本增效工具與方法

1. 研發(fā)與設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)

工具1：DFMA（面向制造與裝配的設(shè)計(jì)）

案例：特斯拉一體化壓鑄技術(shù)降低車身成本40%

工具2：六西格瑪設(shè)計(jì)（DFSS）

互動(dòng)：設(shè)計(jì)冗余度分析與成本優(yōu)化

2. 生產(chǎn)與制造環(huán)節(jié)（通過料、工、費(fèi)的成本控制實(shí)現(xiàn)毛利率的改善）

2.1影響（工）人工成本的因素：8大浪費(fèi)、工藝不合理、工時(shí)不合理、線不平衡、直通率低等

2.2影響（料）材料成本的因素：采購(gòu)成本高、耗損大、用量不合理等

2.3影響（費(fèi)）制造成本的因素：設(shè)備稼動(dòng)率低、配件損失大、間接人員比重大等

2.4改善：料、工、費(fèi)的工具方法：

工具1：八大浪費(fèi)識(shí)別與改善及案例分析

工具2：IE七大手法及案例分析

工具2：快速換模（SMED）與柔性生產(chǎn)

工具3：連續(xù)流(無間斷流程)與一個(gè)流及B值計(jì)算

工具4：約束理論、均衡生產(chǎn)及案例分析

工具5：ECRS及案例分析

工具6：標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與線平衡及改善案例分析

工具7：TPM與OEE及改善案例分析

工具8：直通率與報(bào)廢率及改善案例分析

工具9：六西格瑪和QCC改善專案

3. 供應(yīng)鏈與物流環(huán)節(jié)（1.5小時(shí)）

工具1：JIT與智能倉(cāng)儲(chǔ)管理

案例：富士康實(shí)現(xiàn)“零庫(kù)存周轉(zhuǎn)”

工具2：供應(yīng)商協(xié)同降本（VMI/寄售模式）

分組討論：如何推動(dòng)供應(yīng)商參與設(shè)計(jì)降本

第二天上午：模塊三：人才培養(yǎng)與領(lǐng)導(dǎo)力提升

1. 打破部門墻的三大策略

策略1：建立降本增效委員會(huì)（跨部門KPI聯(lián)動(dòng)）

案例：華為“鐵三角”項(xiàng)目管理模式

策略2：團(tuán)隊(duì)協(xié)同推動(dòng)多項(xiàng)改善專案

工具：精益改善專案、六西格瑪改善專案、QCC改善專案

策略3：數(shù)據(jù)透明化（MES/系統(tǒng)應(yīng)用）

案例：企業(yè)全流程數(shù)字化

2. 人才培養(yǎng)

1. 全員參與的改善文化

工具1：全員提案改善制度（“每人每月一改善”）

案例：豐田員工年均提案數(shù)35條/人的秘密

工具2：精益領(lǐng)導(dǎo)力（管理者行為示范）

互動(dòng)：制定部門“降本增效承諾書”

2. 激勵(lì)機(jī)制與長(zhǎng)效落地

薪酬設(shè)計(jì)：降本目標(biāo)與績(jī)效獎(jiǎng)金掛鉤

案例：“成本節(jié)約分享計(jì)劃”

人才培養(yǎng)：多能工培訓(xùn)與能力矩陣

工具：TWI（一線主管技能訓(xùn)練），員工培訓(xùn)的三教四練法

3. 非貨幣激勵(lì)在制造業(yè)的應(yīng)用適合管理者的激勵(lì)菜譜

要點(diǎn)1：用馬斯諾五大需求解析針對(duì)不同員工的有效激勵(lì)方式要點(diǎn)2：激勵(lì)菜譜：口頭、書面、教育、授權(quán)、動(dòng)作、獎(jiǎng)勵(lì)、資質(zhì)

要點(diǎn)3：激勵(lì)員工的26種實(shí)操方法

4.多能工培養(yǎng)與技能矩陣設(shè)計(jì)

要點(diǎn)1：用人先育人： 

要點(diǎn)2：多能工培訓(xùn)：豐田333人材工程

要點(diǎn)3：?jiǎn)T工培訓(xùn)關(guān)鍵方法：教三練四：教三遍、練4遍

案例分享：“人人當(dāng)講師”模式，通過技能矩陣培養(yǎng)23名女工成為技術(shù)骨干

第二天下午：模塊四：戰(zhàn)略落地工作坊

1. 實(shí)際案例研討

參訓(xùn)者帶實(shí)際課題研討

現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)制定《車間降本改善方案》

重點(diǎn)輸出：當(dāng)前降本增效的計(jì)劃的系統(tǒng)性、完整性、有效性的差距分析和建議方案

2. 課程總結(jié)與行動(dòng)計(jì)劃

課程總結(jié)

參訓(xùn)團(tuán)隊(duì)：1周內(nèi)降本增效實(shí)施計(jì)劃，SMART的原則

附：經(jīng)典工具包

《價(jià)值流圖繪制模板》

《跨部門協(xié)同降本行動(dòng)計(jì)劃表》

《TPM推行系列落地表單》

《每日OEE統(tǒng)計(jì)表》

《全員降本增效改善提案制度》

《全流程JIT控制計(jì)劃表》

課程寄語：
面對(duì)行業(yè)多品種、高復(fù)雜度的生產(chǎn)挑戰(zhàn)，車間管理者的核心使命是“用更少的資源，創(chuàng)造更高的價(jià)值”。本課程以車間真實(shí)痛點(diǎn)為起點(diǎn)，聚焦降本增效的核心命題，課程結(jié)束后，您將帶著一份專屬的《車間降本改善方案》回到崗位，用可量化的行動(dòng)指標(biāo)（如換線時(shí)間縮短20%、齊套率提升至90%）實(shí)現(xiàn)效率躍升。我們相信：卓越的車間管理，始于每一個(gè)細(xì)節(jié)的精益求精，成于每一天的腳踏實(shí)。