日韩亚洲中文字幕东京热_精品亚洲成a人在线观看青青_免费av大片在线看_久久免费一区二区三区

在當(dāng)前的市場(chǎng)環(huán)境下，眾多企業(yè)進(jìn)入微利甚至負(fù)毛利時(shí)代。原因是多方面的，國(guó)際政治角力和打壓、經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)放緩、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)加劇、成本上升、人口紅利消退、企業(yè)缺乏核心競(jìng)爭(zhēng)力、客戶需求變化、企業(yè)自身管理不善、企業(yè)沒(méi)有跟上行業(yè)變化和技術(shù)進(jìn)步的步伐等。

有些企業(yè)已經(jīng)營(yíng)數(shù)年，要在這種環(huán)境下生存與發(fā)展，唯有向內(nèi)求生存，向外求發(fā)展。通過(guò)提升管理水平、控制成本、提高產(chǎn)品或服務(wù)質(zhì)量、來(lái)提高核心競(jìng)爭(zhēng)力，適應(yīng)微利時(shí)代的挑戰(zhàn)，尋求新的發(fā)展機(jī)遇。

降本增效管理是向內(nèi)求生存極其重要的舉措，全世界優(yōu)秀的制造型企業(yè)能夠長(zhǎng)期穩(wěn)定發(fā)展，都是因?yàn)榻当驹鲂Ч芾沓掷m(xù)不斷的管理和精進(jìn)，降本增效管理是被評(píng)價(jià)和衡量一家企業(yè)整體能力、水平、行業(yè)定位的一個(gè)參考。

總結(jié)多年在企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理中降本增效的管理經(jīng)驗(yàn)，提煉出降本增效管理工具應(yīng)用及改善務(wù)實(shí)系列課程，去掉華而不實(shí)講，結(jié)合大量的實(shí)踐案例，真正幫助企業(yè)團(tuán)隊(duì)建立系統(tǒng)的降本增效管理知識(shí)結(jié)構(gòu)體系，再由團(tuán)用系統(tǒng)專業(yè)的工具和方法消除新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和量產(chǎn)過(guò)程中造成的各種損失成本和浪費(fèi)，從而快速提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。幫助企業(yè)建立降本增效組織團(tuán)隊(duì)及相關(guān)體系、標(biāo)準(zhǔn)、流程，以助企業(yè)長(zhǎng)期運(yùn)行降本增效管理并不斷精進(jìn)。

本次課程用2個(gè)小時(shí)的有限時(shí)間，重點(diǎn)提練企業(yè)系統(tǒng)性降本增效的方法和問(wèn)題應(yīng)對(duì)，內(nèi)容包括四個(gè)部分：價(jià)值、方法工具、降本增效過(guò)程中的常見(jiàn)問(wèn)題和應(yīng)對(duì)策略、新產(chǎn)品階段的設(shè)計(jì)和策劃是降本增效的關(guān)鍵決定性因素。

● 建立并增強(qiáng)危機(jī)意識(shí)及應(yīng)用降本增效管理創(chuàng)造效益的意愿和意識(shí)

● 團(tuán)隊(duì)系統(tǒng)學(xué)習(xí)和掌握降本增效管理的知識(shí)體系及工具的應(yīng)用能力

● 協(xié)助企業(yè)突破降本增效管理執(zhí)行過(guò)程中的瓶頸，培養(yǎng)管理團(tuán)隊(duì)解決問(wèn)題的能力

● 推動(dòng)企業(yè)降本增效管理的改進(jìn)活動(dòng)，協(xié)助降低管理成本和浪費(fèi)

● 全面建立和提升降本增效管理思想，推動(dòng)企業(yè)降本增效管理組織人才的發(fā)展

課前：

課堂要求、學(xué)習(xí)目標(biāo)確定

分享、討論：BYD、小米汽車降價(jià)帶來(lái)的機(jī)遇和成本挑戰(zhàn)（5分鐘）

第一講：降本增效的價(jià)值（10分鐘）

一、解析精益生產(chǎn)的三個(gè)概念

1. LP（Lean Production）：精益 生產(chǎn)

核心：降本增效發(fā)展歷程、注重降本增效工具、注重人才培養(yǎng)

2. JIT（Just In Time）：適品 適時(shí) 適量）

總結(jié)：降本精益生架構(gòu)模式

二、降本精益生產(chǎn)價(jià)值的七個(gè)零目標(biāo)

1. 追求卓越業(yè)績(jī)的五個(gè)要素

——Q（品質(zhì)）、C（交付、反應(yīng)速度）、D（成本）、S（安全）、M（人員積極性）

2. 降本增效追求的七個(gè)零目標(biāo)

——零切換、零庫(kù)存、零抱怨、零不良、零故障、零停滯、零事故

3. 關(guān)于成本、利潤(rùn)觀念改變（利潤(rùn)，以前來(lái)自售價(jià)，現(xiàn)在來(lái)自不斷的降本擠出利潤(rùn)）

4. 降本增效的一個(gè)核心理念：消除一切不浪費(fèi)

案例分析、分享、討論：富士康的JIT

第二講：降本增效的工具（60分鐘）

一、八大浪費(fèi)及改善方法

1、浪費(fèi)等于在“燒錢(qián)”

互動(dòng)：判斷以下過(guò)程是否為浪費(fèi)過(guò)程

1）兩種主要浪費(fèi)

a不為產(chǎn)品(或服務(wù))增加價(jià)值的任何過(guò)程；

b盡管是增加價(jià)值，但過(guò)程中所用的資源不是“絕對(duì)最少”;

2）制造現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)

——生產(chǎn)過(guò)剩、庫(kù)存增多、等待時(shí)間、動(dòng)作浪費(fèi)、搬運(yùn)、不良生產(chǎn)、加工本身、管理本身

3）因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而發(fā)生浪費(fèi)

2. 制造現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)及改善方法

1）動(dòng)作浪費(fèi)

改善方法：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22原則

a人體動(dòng)作10原則

b工具設(shè)備4原則

c場(chǎng)所布置8原則

2）等待浪費(fèi)

改善方法：單元制生產(chǎn)方式（Cell作業(yè)模式）、生產(chǎn)線平衡法、人機(jī)工作分離、全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)、切換的改善、、稼動(dòng)率,可動(dòng)率的持續(xù)提升

案例分享：TPM設(shè)備管理的執(zhí)行案例

3）庫(kù)存浪費(fèi)

改善方法：

a三不原則：“不”大批量生產(chǎn)、“不”大批量搬運(yùn)、“不”大批量采購(gòu)

b JIT庫(kù)存管理：廣告牌管理

c控制在庫(kù)金額

d定期盤(pán)點(diǎn)

e庫(kù)存警示方法

討論分享：倉(cāng)庫(kù)哪個(gè)單位來(lái)管最合適

e減少庫(kù)存

案例分享：企業(yè)全流程庫(kù)存周轉(zhuǎn)天數(shù)控制

4）搬運(yùn)浪費(fèi)

改善方法：合理化布局、搬運(yùn)手段的合理化

5）加工過(guò)剩浪費(fèi)

改善方法

a能否去除次零件的全部或部分

b能否把公差放寬

c能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件

d能否改善材料的回收率

e能否改變生產(chǎn)方法

f能否把檢驗(yàn)省略掉

g供應(yīng)商是否適當(dāng)

h是否確實(shí)了解客戶的需求

案例分享：華為無(wú)動(dòng)力小車

6）制造過(guò)多浪費(fèi)

改善方法：過(guò)量計(jì)劃、前工序過(guò)量投入

案例分析：全流程庫(kù)存管控管理案例分享

7. 不良維修浪費(fèi)

改善方法：

a作業(yè)管理—SOP、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、標(biāo)準(zhǔn)持有、教育訓(xùn)練

b全面質(zhì)量管理(TQM)

c品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC)

d品管圈(QCC)活動(dòng)

e異常管理(廣告牌管理)

f斬首示眾

g首件檢查

h防錯(cuò)法（防呆法）

8）管理浪費(fèi)

改善方法：崗位職責(zé)說(shuō)明書(shū)、有效激勵(lì)（員工獎(jiǎng)懲）、有效溝通、、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

二、用價(jià)值流圖分析浪費(fèi)

價(jià)值流（VSM）：一個(gè)產(chǎn)品或一項(xiàng)服務(wù)從開(kāi)始到結(jié)束所經(jīng)過(guò)的所有過(guò)程(包括 增值和非增值的)

1. 價(jià)值流圖的目的（5個(gè)）

2. 價(jià)值流中流動(dòng)的資源（7個(gè)）

3. 理想的價(jià)值流關(guān)注的要點(diǎn)（8個(gè)）

4. 價(jià)值流繪制（步驟-XX步）

分組練習(xí)與討論：現(xiàn)場(chǎng)價(jià)值流繪制及資源評(píng)估（是否有浪費(fèi)的點(diǎn)和改善方法）

三、連續(xù)流(無(wú)間斷流程)與一個(gè)流

連續(xù)流：從生產(chǎn)的第一個(gè)工程到產(chǎn)品完成 的最后一個(gè)工程，建立無(wú)間斷的作業(yè)流程

1. 生產(chǎn)流程“無(wú)間斷”的3個(gè)現(xiàn)實(shí)意義：庫(kù)存、生產(chǎn)周期、流程步調(diào)不一致

1）流程有間斷就會(huì)有庫(kù)存

2）—有間斷就拉長(zhǎng)了生產(chǎn)周期(生產(chǎn)前置期)

3）—有間斷會(huì)造成流程步調(diào)(節(jié)拍)不一致

討論與思考（現(xiàn)場(chǎng)是否為連續(xù)流，斷點(diǎn)改善的討論）

2. B值的計(jì)算方法和意義

3. 單件一益處，最大限度減少在制結(jié)存，反過(guò)來(lái)促推線平衡率的改善

討論：現(xiàn)狀B值，改善方法 （方法總比困難多）

四、拉動(dòng)式生產(chǎn)

1. 拉動(dòng)式生產(chǎn)VS推動(dòng)式生產(chǎn)

2. 拉動(dòng)式生產(chǎn)與浪費(fèi)的關(guān)系

分組案例分析、分享、討論：多么痛的領(lǐng)悟：從推動(dòng)式生產(chǎn)到拉動(dòng)式生產(chǎn)

五、均衡生產(chǎn)

生產(chǎn)均衡化：當(dāng)生產(chǎn)流程中每個(gè)工程的工作量均衡時(shí)，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時(shí)生產(chǎn)效率是最高的

1. 進(jìn)行均衡生產(chǎn)的原因：效率最高、過(guò)程的波動(dòng)小且浪費(fèi)少

分析：木桶定律在現(xiàn)實(shí)中的表現(xiàn)

2. 均衡生產(chǎn)的線平衡分析方法

1）作業(yè)工時(shí)測(cè)定方法

案例分享：工時(shí)測(cè)算，員工的小心思

2）F值的計(jì)算方法

討論與分享：F值的意義、何時(shí)做F值測(cè)評(píng)？

3. 線平衡的改善方法

1）積山表

2）改善四大原則

3）IE動(dòng)作改善四原則

討論與分享：我們的生產(chǎn)線中各工序是均衡的嗎?改善方法？

六、柔性化生產(chǎn)

1. 為何需要柔性化生產(chǎn)的3個(gè)原因

1）客戶越來(lái)越“挑剔”,但滿足客戶是第一的

2）競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的進(jìn)步要求我們必須要更進(jìn)一步

3）同行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)已經(jīng)從國(guó)內(nèi)走向國(guó)際

2.柔性化生產(chǎn)常見(jiàn)的方法包括
1）模塊化設(shè)計(jì)
2）降本增效
3）敏捷制造
4）數(shù)字化制造
5）成組技術(shù)
6）柔性制造系統(tǒng)（FMS）
7）供應(yīng)鏈管理優(yōu)化

8）員工多技能培訓(xùn)

9）快速換模技術(shù)

討論與分享：我們采用哪些柔性化生產(chǎn)方式？還可以做哪些預(yù)柔性化生產(chǎn)的做法？

七、標(biāo)準(zhǔn)化

1.何謂生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化

2.如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化

討論分享：我們實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化了嗎？細(xì)到何種程度？簡(jiǎn)化到何種程度？是否高效指導(dǎo)員工

八、看板管理

1.看板管理對(duì)降本增效的支持

導(dǎo)入：看板管理的啟示-超市

2.看板管理的4個(gè)作用

3. 看板的6個(gè)規(guī)則

1）沒(méi)有看板不能生產(chǎn)，也不能搬 送

2）看板只能來(lái)自后工序

3）前工序只能生產(chǎn)取走的部分

4）前工序按收到看板的順序進(jìn)行生產(chǎn)

5）看板必須與實(shí)物在一起

6）不能把不良品交給后工序

4. 看板的5個(gè)管理功效

——解放管理者、流程透明化、營(yíng)造向上氛圍、動(dòng)態(tài)管理前提、共享目標(biāo)與成果

5. 數(shù)字化看板（運(yùn)營(yíng)、過(guò)程、異常反饋升級(jí)）

討論：公司哪些地方在使用看板管理?還有哪些地方可以使用看板管理？

案例分享：智能制造企業(yè)的數(shù)字流及數(shù)字化看板

九、徹底7S是降本增效的基礎(chǔ)

7S：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全、節(jié)約

1. 7S與降本增效的基礎(chǔ)

2. 系統(tǒng)性建設(shè)公司的7S管理標(biāo)準(zhǔn)

——詳解內(nèi)容、標(biāo)準(zhǔn)、執(zhí)行參考

討論分享：對(duì)照標(biāo)準(zhǔn)，公司現(xiàn)在5S執(zhí)行情況，進(jìn)一步改善的方法

案例分享：如何系統(tǒng)性建設(shè)公司7S

十、目視管理與降本增效

目視化管理：將要管理的項(xiàng)目通過(guò)五官的感觸可直接判斷正?；虍惓?/span> ,從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平

1. 目視化管理4個(gè)類別：色別管理、很急管理、定置管理、劃線管理

2. 目視化管理3個(gè)作用

1）問(wèn)題點(diǎn)顯露化

2）困難、浪費(fèi)、不穩(wěn)定的顯露化

3）管理效率化

3. 目視化管理3個(gè)原則：視覺(jué)化、透明化、界限化

工具：顏色管理

案例分享：5個(gè)目視化管理案例

十一、TPM與降本增效

1. TPM的概念及組織運(yùn)行架構(gòu)解析

2. TPM的兩種效益

3. TPM的推進(jìn)四階段

4. TPM的五大內(nèi)涵、三大思想、兩大基石與八項(xiàng)活動(dòng)

5. TPM實(shí)現(xiàn)“零故障”的五項(xiàng)對(duì)策

6. 設(shè)備綜合效率OEE的五個(gè)計(jì)算方式

7. TPM必須消除的七大損失

8. 設(shè)備綜合效率OEE的五種分析方法

計(jì)算案例：OEE計(jì)算

9. 兩種保全方式：自主保全與專業(yè)保全

10. TPM的推行七個(gè)步驟

11. TPM推行的管理指標(biāo)

案例分享：TPM 系統(tǒng)化建設(shè)案例

案例分享：5WHY 案例分享，電機(jī)到底是啥原因總是換

十二、生產(chǎn)布局、自動(dòng)化、三現(xiàn)主義

1. 生產(chǎn)線布局

2. U型線

3. 自動(dòng)化

4. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)時(shí)、現(xiàn)物

案例分享：暗燈(ANDON)的使用與品質(zhì)問(wèn)題的解決-15秒滅計(jì)劃

1. 立即停線解決問(wèn)題

2. 工作小組應(yīng)一切工作以現(xiàn)場(chǎng)為中心

3. 出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)連續(xù)深入地追問(wèn)五次為什么

4. 防呆設(shè)設(shè)置

十三、品種快速切換能力(SMED)的提升

1. 區(qū)分內(nèi)部操作和外部操作

總結(jié)：很多操作是可以在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)進(jìn)行的，可實(shí)際上卻在停車時(shí)進(jìn)行的

2. 做好切換工作優(yōu)化

3. 提升快速切換能力

1）區(qū)分內(nèi)外部操作

2）將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作

3）優(yōu)化各操作

十四、生產(chǎn)節(jié)拍與拉動(dòng)繩索的變革

1. 解析節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間、寬放時(shí)間

2. 做好標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)劃

工具：標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)算公式

討論與分享：如何確定寬放時(shí)間

十五、線平衡瓶頸與緩沖區(qū)的突破(重點(diǎn)講授)

1. 線平衡分析六步驟

2. 找到瓶頸、找到緩沖區(qū)、突破瓶頸

案例：線平衡改善方法

十六、ECRS的應(yīng)用

十七、組織能力矩陣與成長(zhǎng)計(jì)劃

1. 能力矩陣

2. 成長(zhǎng)激勵(lì)機(jī)制

3. 多能工培訓(xùn)

案例：組織能力矩陣與成長(zhǎng)計(jì)劃

十八、供應(yīng)鏈的關(guān)注與指導(dǎo)(源流保證)

1. 內(nèi)部、外部供應(yīng)鏈

2. 三不原則

3. 對(duì)供應(yīng)商的輔導(dǎo)

十九、全員提案改善制度

案例分析：全員提案改善管理機(jī)制、案例

第三講：企業(yè)推行降本增效常見(jiàn)問(wèn)題及改善對(duì)策（45分鐘）

一、對(duì)降本增效缺乏專業(yè)認(rèn)識(shí)

——一些企業(yè)對(duì)降本增效的理念和原則理解不深入，僅停留在表面上的做法，沒(méi)有真正理解其背后的哲學(xué)和原則，導(dǎo)致降本增效無(wú)法發(fā)揮出應(yīng)有的效果

改善對(duì)策：能力矩陣及培訓(xùn)計(jì)劃。

二、缺乏相關(guān)部門(mén)的協(xié)調(diào)配合

——部分單位認(rèn)為降本增效是生產(chǎn)部門(mén)的事情，其他部門(mén)如財(cái)務(wù)部、市場(chǎng)部、人事部等認(rèn)識(shí)不足，缺乏協(xié)調(diào)配合的積極性，導(dǎo)致降本增效不能產(chǎn)生良好的效果

改善對(duì)策：選好頭，建組織，制定流程，定指標(biāo)

三、缺乏員工激勵(lì)機(jī)制

——降本增效強(qiáng)調(diào)員工之間的團(tuán)結(jié)協(xié)作和積極主動(dòng)性，但一些企業(yè)在推廣降本增效方式時(shí)忽視員工的作用，對(duì)員工激勵(lì)機(jī)制不夠，導(dǎo)致員工工作積極性和創(chuàng)造性不高

改善對(duì)策：制定能力提升及激勵(lì)措施，制定降本增效的激勵(lì)措施

四、缺乏必要的監(jiān)督管理機(jī)制

——一些企業(yè)雖然推行了降本增效管理培訓(xùn)方法，但并未建立相應(yīng)的監(jiān)督管理機(jī)制，導(dǎo)致降本增效效果大打折扣

改善對(duì)策：制定降本增效專案的溝通機(jī)制（窗口、頻率、方式），定期成果展示，升級(jí)機(jī)制，KPI考核機(jī)制

五、乏領(lǐng)導(dǎo)支持

——如果企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層對(duì)精益理念的支持不夠，或者在推行過(guò)程中出現(xiàn)變化，可能導(dǎo)致管理制度的失效?。

改善對(duì)策：相關(guān)決策領(lǐng)導(dǎo)者參與必要的培訓(xùn)

六、員工抵觸

——如果員工對(duì)變革心存抵觸情緒，或者缺乏對(duì)精益理念的理解，可能導(dǎo)致他們不愿意積極參與和貫徹管理制度，從而使制度無(wú)法長(zhǎng)期推行?

改善對(duì)策：全員提案改善，意識(shí)和能力培訓(xùn)，激勵(lì)措施

七、忽視文化和組織氛圍

——如果企業(yè)文化和組織氛圍不支持精益理念，那么即使推行了一段時(shí)間，也難以在長(zhǎng)期內(nèi)保持?。

改善對(duì)策：領(lǐng)導(dǎo)者關(guān)注，資源支持，流程制度保障，培訓(xùn)和激勵(lì)政策的持續(xù)，全員提案改善制度，激活員工改善氣氛，從而創(chuàng)造積極進(jìn)取的企業(yè)文化

八、過(guò)度強(qiáng)調(diào)工具而非思想

——有些企業(yè)可能過(guò)度強(qiáng)調(diào)精益工具的使用，而忽略了精益思想的根本。降本增效的長(zhǎng)期推行需要更深層次的思維方式變革，而不僅僅是工具的使用

改善對(duì)策：強(qiáng)調(diào)實(shí)際降本增效的成果，強(qiáng)調(diào)從問(wèn)題改善水平展開(kāi)到組織、流程、制度的改善。

九、未能適應(yīng)變化

——精益管理要求企業(yè)能夠不斷適應(yīng)變化，包括市場(chǎng)變化、技術(shù)變化等。如果企業(yè)剛開(kāi)始采用精益理念，但未能靈活應(yīng)對(duì)外部和內(nèi)部變化，推行就容易出現(xiàn)困難?

改善對(duì)策：“請(qǐng)進(jìn)來(lái)、走出去”的培訓(xùn)，請(qǐng)專業(yè)的客戶、友商、培訓(xùn)機(jī)構(gòu)來(lái)公司培訓(xùn)，團(tuán)隊(duì)到客戶、友商、優(yōu)秀企業(yè)參觀學(xué)習(xí)

第四講：降本增效與設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)（15分鐘）

案例分析與討論：“量產(chǎn)降本效益改善專案給公司帶來(lái)40%”帶來(lái)的反思

1.六大工具在降本增效管理中的作用與應(yīng)用

1）APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA、CP關(guān)聯(lián)性

2）在降本增效中融入六大工具

2.關(guān)于品質(zhì)管理工具在降本增效管理中的發(fā)揮

3. 關(guān)于在增本增效中六西格瑪?shù)膽?yīng)用

4. 關(guān)于項(xiàng)目管理在降本增效管理中的發(fā)揮

5. DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)在降本增效管理中的應(yīng)用

6. 關(guān)于企業(yè)未來(lái)智能制造發(fā)展