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當前，全球經濟波動加劇、市場競爭白熱化，企業(yè)普遍面臨多重壓力：

客戶需求升級：零缺陷交付、短交期已成常態(tài)，傳統(tǒng)手工記錄和割裂式管理導致客訴響應慢、

隱性浪費高；

競爭格局洗牌：頭部企業(yè)通過QMS數(shù)字化實現(xiàn)不良率下降35%+、交付周期縮短30%，落后企

業(yè)面臨訂單流失與利潤萎縮風險；

合規(guī)壓力加?。?/span>IATF16949/VDA6.3強制要求數(shù)據(jù)可追溯，紙質記錄難以通過客戶審核，甚至

觸發(fā)供應鏈淘汰。

本課程聚焦品質 QMS 數(shù)字化、運營戰(zhàn)略及系統(tǒng)搭建。通過培訓，主管們能掌握前沿數(shù)字化工具，精準把控品質數(shù)據(jù)，優(yōu)化運營戰(zhàn)略，搭建高效品質管理系統(tǒng)。這不僅能降低次品率，提升產品質量，還能提高生產效率，增強企業(yè)競爭力。參加此課程，是貴公司品質管理邁向新高度的關鍵一步，期待攜手共創(chuàng)品質佳績。

降本增效：

通過MES/SPC實時監(jiān)控生產參數(shù)，不良率降低20%-50%（案例：某企業(yè)注塑工序不良率從8%降至3%）；

數(shù)字化APQP縮短模具開發(fā)周期25%+，搶占市場先機。

風險防控：

FMEA預防設計風險（案例：某沖壓企業(yè)將模具開裂風險RPN值從120降至30）；

8D/VDA6.3工具快速閉環(huán)客訴，減少重復問題發(fā)生。

長效價值： 

構建數(shù)據(jù)驅動的QMS系統(tǒng)，推動“救火式管理”轉向“預防式創(chuàng)值”；

培養(yǎng)團隊數(shù)字化思維，提升全員改善參與度。

長效機制：8D/VDA6.3工具閉環(huán)客訴，構建“預防式管理”文化。

● 建立全公司系統(tǒng)性品質管理思維，打破部門壁壘；

● 推動“救火式管理”轉向“預防式創(chuàng)值”；；

● 構建全流程品質管理的數(shù)字化管理體系：客戶、新品、過程、供應鏈

● 培養(yǎng)管理團隊解決問題的能力；

● 通過經典案例與實戰(zhàn)演練，推動問題閉環(huán)、品質持續(xù)改善落地。

課前：

課堂要求、學習目標確定

引言：

1.“成本是規(guī)劃出來的！”這一理念強調了成本管理的前瞻性和戰(zhàn)略性。成本管理不應僅僅局限于事后的成本控制和核算，而應從戰(zhàn)略規(guī)劃階段就開始介入。（5分鐘）

2.BYD、小米汽車降價帶來的機遇和成本挑戰(zhàn)（5分鐘）

3.課程核心框架：“降本策略屋”+“增效策略屋”+工具方法（5分鐘）

第一天上午：降本增效核心理念與全公司戰(zhàn)略視角（3小時）

1. 破冰與課程目標共識（0.5小時）

企業(yè)推行降本增效常見8類問題：

組織缺乏系統(tǒng)規(guī)劃

對降本增效缺乏專業(yè)認識

缺乏相關部門的協(xié)調配合

缺乏員工激勵機制

缺乏必要的監(jiān)督管理機制

忽視文化和組織氛圍

過度強調工具而非思想

未能適應變化

分組討論：企業(yè)當前面臨的成本壓力與降本增效的瓶頸

案例導入：比亞迪“成本革命”與小米“極致效率”的啟示

2. 系統(tǒng)性降本增效的核心邏輯（2小時）

2.1降本增效的三大維度：戰(zhàn)略層、流程層、執(zhí)行層

2.2戰(zhàn)略制定和實施的核心工具和模式：“降本增效策略屋”，通過對成本差距的全面分析，制定明確的成本戰(zhàn)略，設定具體的降本目標，確定降本的重點領域，分析關鍵戰(zhàn)役，并制定詳細的落地步驟，從而確保降本增效戰(zhàn)略的有效實施

第0層：成本差距分析：為后續(xù)戰(zhàn)略制定提供基準，當前成本水平VS理想狀態(tài)、競爭對手。

第1層：成本戰(zhàn)略：明確成本管理的總體方向和原則，戰(zhàn)略的前瞻性、科學性和可行性。

第2層：降本目標：設定具體、可衡量的降本目標，挑戰(zhàn)性和可實現(xiàn)性。

第3層：降本主戰(zhàn)場：確定降本的重點領域，是“蛇七寸”。

第4層：降本硬仗分析：分析各主戰(zhàn)場中的關鍵戰(zhàn)役，這是降本的關鍵，有效性和針對性。

第5層：降本落地步驟：明確降本的具體目標和期望成果、分解目標、調整和優(yōu)化措施。

A：如何打贏降本戰(zhàn)？

模塊目標： 通過研發(fā)創(chuàng)新、工藝改善、材料降本、自動化、數(shù)字化人員等實現(xiàn)實現(xiàn)企業(yè)運營成本有有效降低，推動“降本”與“增效”雙輪驅動。

第一步：分析成本差距

行動方案：客戶需求差距分析、自我差距分析、競爭差距分析

第二步：制定成本戰(zhàn)略

好的成本戰(zhàn)略：能夠獲取利潤、贏得競爭、倒逼創(chuàng)新。

制定成本戰(zhàn)略：結合差距分析確定降本的重點領域、制定具體的降本措施和實施方案。

第三步：設定降本目標

目標應具有挑戰(zhàn)性和可實現(xiàn)性，

應將降本目標與企業(yè)整體戰(zhàn)略和年度經營計劃相結合

第四步：確定降本主戰(zhàn)場

1.第一主戰(zhàn)場：科技降本

行動方案：自動化與數(shù)字化降本：引入自動化設備和數(shù)字化技術，實現(xiàn)生產過程的自動化和智能化。

行動方案：研發(fā)創(chuàng)新和工藝優(yōu)化降本：研發(fā)創(chuàng)新，改進產品結構，材料創(chuàng)新和工藝優(yōu)化，降低產品成本。

2.第二主戰(zhàn)場：產品降本

行動方案：改進生產工藝：改進生產工藝和流程，提高生產效率和產品質量，降低生產成本。

行動方案：提高生產效率：優(yōu)化生產布局和設備配置、提高員工技能水平等措施，員工培訓和技能提升。

3.第三主戰(zhàn)場：供應鏈降本

行動方案：優(yōu)化供應鏈管理：優(yōu)化供應鏈管理流程、加強與供應商的合作與溝通，降低采購成本和庫存成本，確保原材料供應的穩(wěn)定性和成本的可控性。

行動方案：降低采購成本：集中采購、招標采購、談判采購等方式，有效降低采購成本，確保采購物資的質量和交貨期符合企業(yè)要求。

行動方案：提高產品質量：降低質量成本和廢品率。建立嚴格的質量管理體系，確保產品質量的穩(wěn)定性和可靠性。

第五步：打贏降本硬仗

1.研發(fā)與工藝優(yōu)化硬仗：研發(fā)與工藝優(yōu)化中的關鍵問題和難點進行深入分析，提出具體的解決方案和實施步驟。例如，通過研發(fā)優(yōu)化產品結構，尋找低成本新材料等降低成本；針對生產工藝復雜的問題，采用精益生產和六西格瑪?shù)认冗M的生產管理方法。

2.老產品成本削減硬仗：針對老產品降本目標進行深入分析，提出具體的改進措施和實施步驟。例如，通過改進生產工藝和提高生產效率來降低老產品成本；通過優(yōu)化產品設計和材料選擇來降低原材料成本等。

3.自動化與數(shù)字化改造硬仗：針對自動化與數(shù)字化改造中的關鍵問題和難點進行深入分析，提出具體的解決方案和實施步驟。例如，通過自動化改造，減少用工成本；引入數(shù)字化系統(tǒng)提高工作效率和工作質量等。

4.供應鏈成本優(yōu)化硬仗：針對供應鏈優(yōu)化中的關鍵問題和難點進行深入分析，提出具體的解決方案和實施步驟。例如，針對供應商管理不善的問題，建立嚴格的供應商評估和管理體系；針對物流成本高的問題，優(yōu)化物流網(wǎng)絡和配送方式等。

第六步：降本落地實施

1.制定降本行動計劃

降本落地實施的有效的工具是OGSM（Objective, Goals, Strategies, Measures）。通過OGSM框架，企業(yè)可以更加系統(tǒng)地制定降本落地計劃。

2. 過程管理

括定期的項目進度跟蹤、成本監(jiān)控以及效果評估：

行動方案：雙周會議、月度復盤此外

3. 獎勵機制

將員工的個人利益與企業(yè)的降本目標緊密結合起來。

行動方案：降本獎勵基金、績效掛鉤、即時激勵

B：如何打贏增效戰(zhàn)？

模塊目標： 通過提升人員、流程、資產效率，實現(xiàn)企業(yè)運營效能倍增，推動“降本”與“增效”雙輪驅動。

一、人員效率提升

1. 現(xiàn)場一線人員人均產值提升

行動方案：工具1：標準化作業(yè)（SOP）與多能工培養(yǎng)

案例： 富士康“動作經濟原則”優(yōu)化裝配線動作，人均效率提升20%。

工具2：工時平衡與績效可視化

案例： 某家電企業(yè)通過“山積表”分析產線瓶頸，調整工位分配，人均日產能提升15%。

2. 間接部門組織人員優(yōu)化

行動方案：

工具1：職能分析與崗位合并

案例： 某汽車零部件企業(yè)合并采購與計劃部門，減少重復溝通，人力成本降低10%。

工具： RACI矩陣（明確崗位責權邊界）。

工具2：數(shù)字化替代與自動化工具

案例： 某電子廠引入RPA（機器人流程自動化）處理財務報銷，人力需求減少30%。

二、流程效率提升

1. 系統(tǒng)導入與流程數(shù)字化

行動方案：

工具1：ERP/MES系統(tǒng)集成優(yōu)化

案例： 某機械企業(yè)通過MES系統(tǒng)實時監(jiān)控生產進度，訂單交付周期縮短25%。

工具2：跨部門數(shù)據(jù)共享平臺

案例： 美的集團通過BI系統(tǒng)打通銷售-生產-供應鏈數(shù)據(jù)，預測準確率提升40%。

2. 審批流程簡化與敏捷化

行動方案：

工具1：ESIA分析法（清除、簡化、整合、自動化）

案例： 某化工企業(yè)將采購審批流程從7級壓縮至3級，審批時間縮短60%。

演練： 學員繪制現(xiàn)有審批流程圖，識別冗余環(huán)節(jié)并優(yōu)化。

工具2：電子簽批與移動辦公

案例： 某食品企業(yè)使用釘釘電子審批，流程響應速度提升50%。

三、資產效率提升

1. 過程在制庫存控制

行動方案：

工具1：拉動式生產（JIT）與超市化庫存管理

案例： 豐田通過“廣告牌管理”實現(xiàn)零庫存周轉，資金占用減少35%。

模板： 《庫存水位設定表》《拉動信號設計指南》。

工具2：VSM（價值流圖）識別庫存浪費

案例： 某醫(yī)藥企業(yè)通過VSM分析，在制品庫存降低50%。

演練： 學員分組繪制企業(yè)價值流圖，定位庫存黑洞。

2. 固定資產設備OEE提升

行動方案：

工具1：TPM（全員生產維護）與快速換模（SMED）

案例： 某光伏企業(yè)通過TPM降低設備故障率，OEE從65%提升至85%。

模板： 《設備點檢表》《故障樹分析（FTA）模板》。

工具2：數(shù)字化預測性維護

案例： 三一重工利用物聯(lián)網(wǎng)監(jiān)測設備狀態(tài)，非計劃停機減少70%。

演練： 學員模擬設計設備健康管理看板。

3.跨部門降本增效的四大原則（0.5小時）

企業(yè)價值鏈分析：從市場到交付的全流程成本浪費點

原則1：源頭控制（設計階段決定80%成本）

案例：華為模塊化設計降低30%研發(fā)成本、低品質高成本是研發(fā)團隊的恥辱

原則2：流程優(yōu)化（消除跨部門流程浪費）

工具：企業(yè)級價值流圖（Enterprise VSM）

原則3：數(shù)據(jù)驅動（數(shù)字化工具助力精準決策）

案例：全流程數(shù)據(jù)驅動的庫存周轉率提升

原則4：全員參與（文化+機制雙輪驅動）

案例：華為的全員改善機制

第一天下午：分部門降本增效工具與方法（4小時）

1. 研發(fā)與設計環(huán)節(jié)（1小時）

工具1：DFMA（面向制造與裝配的設計）

案例：特斯拉一體化壓鑄技術降低車身成本40%

工具2：六西格瑪設計（DFSS）

互動：設計冗余度分析與成本優(yōu)化

2. 生產與制造環(huán)節(jié)（1.5小時）（通過料、工、費的成本控制實現(xiàn)毛利率的改善）

2.1影響（工）人工成本的因素：8大浪費、工藝不合理、工時不合理、線不平衡、直通率低等

2.2影響（料）材料成本的因素：采購成本高、耗損大、用量不合理等

2.3影響（費）制造成本的因素：設備稼動率低、配件損失大、間接人員比重大等

2.4改善：料、工、費的工具方法：

工具1：八大浪費識別與改善及案例分析

工具2：IE七大手法及案例分析

工具2：快速換模（SMED）與柔性生產

工具3：連續(xù)流(無間斷流程)與一個流及B值計算

工具4：約束理論、均衡生產及案例分析

工具5：ECRS及案例分析

工具6：標準工時與線平衡及改善案例分析

工具7：TPM與OEE及改善案例分析

工具8：直通率與報廢率及改善案例分析

工具9：六西格瑪和QCC改善專案

3. 供應鏈與物流環(huán)節(jié)（1.5小時）

工具1：JIT與智能倉儲管理

案例：富士康實現(xiàn)“零庫存周轉”

工具2：供應商協(xié)同降本（VMI/寄售模式）

分組討論：如何推動供應商參與設計降本

第二天上午：跨部門協(xié)同與系統(tǒng)整合（3小時）

1. 打破部門墻的三大策略（1小時）

策略1：建立降本增效委員會（跨部門KPI聯(lián)動）

案例：華為“鐵三角”項目管理模式

策略2：團隊協(xié)同推動多項改善專案

工具：精益改善專案、六西格瑪改善專案、QCC改善專案

策略3：數(shù)據(jù)透明化（ERP/系統(tǒng)應用）

案例：企業(yè)全流程數(shù)字化

2. 期間費用的控制提升凈利率（2小時）

研發(fā)費用的成本模塊與控制方法

銷售費用的成本模塊與控制方法

管理費用的成本模塊與控制方法

財務費用的成本模塊與控制方法

第二天下午：文化構建與持續(xù)改進（4小時）

1. 全員參與的改善文化（1.5小時）

工具1：全員提案改善制度（“每人每月一改善”）

案例：豐田員工年均提案數(shù)35條/人的秘密

工具2：精益領導力（管理者行為示范）

互動：制定部門“降本增效承諾書”

2. 激勵機制與長效落地（1.5小時）

薪酬設計：降本目標與績效獎金掛鉤

案例：“成本節(jié)約分享計劃”

人才培養(yǎng)：多能工培訓與能力矩陣

工具：TWI（一線主管技能訓練），員工培訓的三教四練法

3. 課程總結與行動計劃（1小時）

各組匯報：降本增效實施計劃，SMART的原則

講師點評與優(yōu)化建議

頒發(fā)“降本增效先鋒團隊”證書

附：經典工具包

《八大浪費診斷表》

《價值流圖繪制模板》

《跨部門協(xié)同降本行動計劃表》

《全員降本增效改善執(zhí)行參考》

《全流程JIT控制計劃表》

通過本課程，企業(yè)將構建“全員參與、全流程優(yōu)化、全系統(tǒng)協(xié)同”的降本增效體系，實現(xiàn)從“成本控制”到“價值創(chuàng)造”的轉型升級。