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隨著制造型企業(yè)生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，企業(yè)自動化生產(chǎn)的比重越來越大，設(shè)備越來越多，設(shè)備資產(chǎn)在企業(yè)資產(chǎn)中的占比越來越高，能否通過人員專業(yè)技能和管理水平能力的提升和一套管理方法最大化提升設(shè)備的效率是企業(yè)核心競爭力的關(guān)鍵所在。設(shè)備綜合效率（OEE）直接影響著整個工廠運營效率的提升，直接影響企業(yè)成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤。

本課程將以設(shè)備全生命周期管理和全面設(shè)備管理（TPM）兩個層面進行系統(tǒng)闡述：

一、設(shè)備全生命周期管理的價值：從成本控制角度看，能有效降低總體成本。通過合理設(shè)計、策劃和設(shè)備的采購，可以避免不必要的開支。在使用階段，良好的維護能夠減少設(shè)備故障帶來的維修成本，并且延長設(shè)備的使用壽命和再利用，從而提高設(shè)備的投資回報率。 

二、全面設(shè)備管理（TPM）的價值：TPM它通過建立完善的全面預防維護體系架構(gòu)（兩大基石、八大支柱），強調(diào)全員（自主和計劃）、強調(diào)系統(tǒng)性、強調(diào)追求“零目標”，實現(xiàn)提前發(fā)現(xiàn)設(shè)備潛在問題并及時解決，從而降低設(shè)備突發(fā)故障的概率，提升設(shè)備的運行時間。 
    兩大管理方法將保障在設(shè)備的整個生命周期內(nèi)，從設(shè)計開發(fā)、安裝調(diào)試到日常運行維護，再到最后的更新改造，進行持續(xù)的管理和監(jiān)控，能確保設(shè)備始終處于良好的運行狀態(tài)，保障生產(chǎn)或服務的連續(xù)性。在員工素養(yǎng)提升方面，TPM強調(diào)全員參與。這有助于員工增強設(shè)備操作技能和維護意識，員工在參與過程中能更加熟悉設(shè)備，操作更加規(guī)范，并且能主動對設(shè)備進行簡單維護，形成良好的工作習慣，有利于企業(yè)人才隊伍的建設(shè)。企業(yè)安全和環(huán)境角度講，TPM可以有效減少因設(shè)備故障導致的安全事故，保障員工的生命健康和企業(yè)的財產(chǎn)安全。同時，設(shè)備的良好運行也有助于減少能源浪費和污染物排放，符合企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的要求。

本課程總結(jié)多年在跨國制造型企業(yè)設(shè)備管理管理實踐，系統(tǒng)分享全生命周期管理和全面設(shè)備管理的運行方法、規(guī)范建立、以及TPM和數(shù)字化轉(zhuǎn)型經(jīng)驗，為人員能力提升，流程化、標準化建立、數(shù)字化管理升級打下堅實的基礎(chǔ)。

● 設(shè)備全生命周期管理和全面設(shè)備管理（TPM）結(jié)合的理論與實踐；

● 學員在學習后對設(shè)備的保全有更為系統(tǒng)的理解和認識。熟練掌握如何實施設(shè)備全生命周期管理和全面設(shè)備管理（TPM） ，將設(shè)備故障消滅于萌芽之中；

● 讓學員了解如何改善OEE，如何提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率和使用率，從而提高生產(chǎn)效率；

● 讓學員掌握如何建立和維護設(shè)備的歷史記錄，評價目前設(shè)備水平；徹底減少因為設(shè)備故障帶來的損失；

● 讓學員掌握設(shè)備壽命周期費用（LCC）管理，減少因設(shè)備管理所造成的成本浪費；

● 讓企業(yè)知道配件管理如何制定標準庫存，減少配件庫存；

● 提升各單位全面設(shè)備管理中的職責提升團隊協(xié)作效率

引言：

1. 案例：管理者困惑：

1.1 一個辦公室關(guān)燈的問題

1.2 一個項目5000萬，投資時說好的回報周期，咋就做不到了

2.成功制造型企業(yè)的共同點，以及是如何優(yōu)勢保持的

3.卓越工廠管理三大表現(xiàn)-看的見的工廠管理

4.1被充分激活的員工

4.2管理有序、賞心悅目的現(xiàn)場

4.3有效管理項目和管理指標

第一部分：設(shè)備全生命周期管理

設(shè)備全生命周期管理包括：

設(shè)備前期管理、設(shè)備運行維護管理、設(shè)備輪換報廢管理、設(shè)備再制造管理                                第一講   設(shè)備全生命周期費用管理1.設(shè)備全生命周期管理——概述  1.1傳統(tǒng)設(shè)備管理：設(shè)備在役期間的運行維修管理。

1.2設(shè)備資產(chǎn)管理：側(cè)重于整個設(shè)備相關(guān)價值運動狀態(tài)，其覆蓋購置投資、折舊、維修支出、報廢等一系列資產(chǎn)壽命周期的概念，其出發(fā)點是整個企業(yè)運營的經(jīng)濟性，具有為降低運營成本，增加收入而管理的內(nèi)涵，體現(xiàn)出的是資產(chǎn)的價值運動狀態(tài)。2.設(shè)備管理的模式

1.3.1前蘇聯(lián)模式:計劃預修體制

1.3.2美國模式:由預防維修轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)維修

1.3.3英國模式:注重設(shè)備壽命周期各個階段的消息反饋，充分利用系統(tǒng)論，對設(shè)備壽命周期的技術(shù)經(jīng)濟管理進行研究。      1.3.4日本模式:TPM模式，將最大的設(shè)備綜合效率作為追求目標，構(gòu)建能夠管理設(shè)備整個生命周期的生產(chǎn)維修系統(tǒng)。3. 設(shè)備全生命周期管理具有代表性的是英國模式和日本模式，這兩種模式都強調(diào)以設(shè)備全生命周期為管理對象。

3.1設(shè)備全生命周期管理涵蓋資產(chǎn)和設(shè)備管理，也可以稱為設(shè)備資產(chǎn)全生命周期管理,它包含了資產(chǎn)和設(shè)備管理的全過程，從采購、安裝、使用、維修、報廢等一系列過程，即包括設(shè)備管理，也滲透著其全過程的價值變動過程，因此考慮設(shè)備全壽命周期管理，要綜合考慮設(shè)備的可靠性和經(jīng)濟性。  3.2設(shè)備全生命周期管理：以生產(chǎn)經(jīng)營為目標，通過一系列的技術(shù)、經(jīng)濟、組織措施，對設(shè)備的規(guī)劃、設(shè)計、制造、選型、購置、安裝、使用、維護、維修、改造、更新、報廢、再制造、再使用、再報廢的全過程進行管理。  3.3設(shè)備全生命周期管理的意義：強調(diào)設(shè)備一生的管理和控制，將設(shè)備設(shè)計、制造和使用三者相結(jié)合的動態(tài)管理,實現(xiàn)實時的信息反饋，實現(xiàn)設(shè)備的綜合管理。  3.4設(shè)備全生命周期管理的目標：設(shè)備壽命周期費用最經(jīng)濟、設(shè)備綜合產(chǎn)能最高，克服傳統(tǒng)管理中設(shè)備前期與后期管理脫節(jié)，或者只抓設(shè)備后期使用、維修管理的弊端，為設(shè)備的后期管理創(chuàng)造先決條件，以減少運行過程中的故障次數(shù)和重大不良問題的發(fā)生率

第二講   設(shè)備全生命周期管理-前期管理1.設(shè)備前期管理：指從生產(chǎn)線規(guī)劃到設(shè)備購入投產(chǎn)的全部設(shè)備管理過程。

1.1前期管理分成規(guī)劃、設(shè)計、采購、安裝、驗收五個階段。

1.2前期管理的目的和意義：合理付費、確保設(shè)備中期的穩(wěn)定性、綜合成本最低

1. 忽視設(shè)備前期管理直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量：盲目采購、設(shè)備積壓、設(shè)備型號規(guī)格不適用、不能有效形成生產(chǎn)能力、設(shè)備技術(shù)水平低、質(zhì)量差、設(shè)備故障、事故頻繁3.設(shè)備前期規(guī)劃：服從企業(yè)總體規(guī)劃的目標，兼顧企業(yè)節(jié)約能源、環(huán)境保護、安全、資金能力等各方面的因素進行統(tǒng)籌平衡。    3.1壽命周期費用估算：設(shè)置費用、維持費用等設(shè)備生命周期的費用    3.2設(shè)備可行性分析4.設(shè)備設(shè)計    4.1可靠性：無故障發(fā)揮規(guī)定機能的程度。

4.2可維修性：可維修性影響設(shè)備維護和修理的工作量和費用。

4.3節(jié)能性：節(jié)能性好的設(shè)備，熱效率高、能源利用率高、能源消耗量少，運行費用低。4.4通用性：同類型設(shè)備的機型越少，數(shù)量越多，對于設(shè)備的備用、檢修、備件儲備等管理十分有利。

5.設(shè)備采購:采購時將可行性分析等內(nèi)容形成技術(shù)方案作為設(shè)備采購招議標的技術(shù)要求

6.設(shè)備安裝調(diào)試

6.1安裝階段涵蓋設(shè)備的開箱驗收、安裝、調(diào)試運行工作，收集資料和數(shù)據(jù)

6.1設(shè)備安裝調(diào)試:地基建設(shè)、動力準備、設(shè)備零部件安裝及聯(lián)機、設(shè)備調(diào)試運行、 設(shè)備驗收及初期運行管理、法律法規(guī)符合性、技術(shù)功能

6.3是否滿足設(shè)備設(shè)計功能要求（如幾何精度、運行負荷等）

7.其它配套:

7.1資料是否齊全（設(shè)備合格證、試驗數(shù)據(jù)、設(shè)備資料、設(shè)備廠家聯(lián)系資料等）    7.2人員是否培訓，是否達成培訓效果    7.3調(diào)試階段設(shè)備缺陷是否全部解決    7.4隨機物件（隨機配件易耗件、附屬電機、隨機工具等）是否與清單一致8. 設(shè)備驗收及初期運行管理    8.1設(shè)備初期運行需要重點關(guān)注設(shè)備運行參數(shù)記錄、性能記錄、故障記錄

8.2基于數(shù)據(jù)的收集可以有效的制定設(shè)備運行管理標準和要求，為規(guī)范設(shè)備中期管理起到關(guān)鍵作用。

第三講設(shè)備全生命周期管理-設(shè)備中期管理（設(shè)備運行維護管理）1.設(shè)備運行維護管理，是設(shè)備全生命周期管理各階段中周期最長，最為關(guān)鍵的一個過程。

2. 目的：保證設(shè)備在運行過程中經(jīng)常處于良好技術(shù)狀態(tài)，并有效地降低維修費用。3. 方法：可采用現(xiàn)代化管理思想和方法，如行為科學、系統(tǒng)工程、價值工程、定置管理、信息管理與分析、使用和維修成本統(tǒng)計與分析、ABC分析、PDCA方法、網(wǎng)絡技術(shù)、虛擬技術(shù)、可靠性維修等。

3. 建立臺賬：

   3.1靜態(tài)數(shù)據(jù)主要有設(shè)備編號、名稱、型號規(guī)格、廠商信息、所屬單位、原值、主要性能參數(shù)等；       3.2動態(tài)數(shù)據(jù)如設(shè)備凈值、折舊額、能耗費用、運行臺時、故障臺時、故障信等

4. 管理標準

4.1設(shè)備管理的管理指標六大類：管理流程規(guī)范類指標、員工士氣和素質(zhì)水平指標、生產(chǎn)（辦公）現(xiàn)場狀況指標、組織結(jié)果健全性指標、設(shè)備管理經(jīng)濟指標、信息與知識資產(chǎn)管理指標。

4.2 完善的設(shè)備運行維護管理制度包含四項內(nèi)容：01職能職責/適用范圍 02作業(yè)、管理流程03運行管理標準  04獎懲機制      4.3制定設(shè)備標準作業(yè)指導書規(guī)范設(shè)備操作流程、安全操作規(guī)程和作業(yè)標準

5. 設(shè)備運行管理  5.1設(shè)備維護管理主要五個部分：點檢、保養(yǎng)、潤滑、預防性/預見性維修、故障維修

5.1.1 設(shè)備點檢：8定原則5.1.2 設(shè)備保養(yǎng)：通過防止劣化、排除隱患、消除故障，來維持設(shè)備性能

5.1.2 設(shè)備維護管理5.1.4 設(shè)備潤滑：設(shè)備潤滑管理的“五定”工作法。

5.1.5 預防性/預見性維修：預防性/預見性維修提升設(shè)備MTBR和MTBF。

5.1.6 設(shè)備故障維修管理：維修管理的基礎(chǔ)，故障原因等進行全面有效的監(jiān)督，控制，分析，研究，并采取相應的對策以消除故障。

4. 設(shè)備備件管理：原則：最少的備件資金、合理的庫存儲備，保證設(shè)備維修的需要4.1備件的ABC管理法

5. 設(shè)備檔案管理：實現(xiàn)設(shè)備故障的可追溯性

6. 設(shè)備狀態(tài)管理：實現(xiàn)運行設(shè)備處于受控狀態(tài)、檢修設(shè)備處于計劃狀態(tài)、備用設(shè)備處于完好狀態(tài)。

7. 資產(chǎn)管理：實現(xiàn)降低運行成本等企業(yè)戰(zhàn)略管理為目的

8. 能源管理：能源消耗90%以上來自于設(shè)備

9. 統(tǒng)計分析：OEE、MTBF、MTTR等指標

10. 設(shè)備輪換管理：降低購置及維修成本，重復利用設(shè)備第四講設(shè)備全生命周期管理-設(shè)備后期管理（設(shè)備技改與再利用）1.設(shè)備報廢管理 ：01報廢  02處置  03臺賬維護2.設(shè)備再制造管理 ：達到可持續(xù)發(fā)展的目標    2.1再制造和維修

2.2設(shè)備技改換型

6. 2.3設(shè)備再制造效益分析：有形與無形效益第五講 設(shè)備全生命周期費用1 設(shè)備壽命周期費用（LCC）：設(shè)備在整個壽命周期內(nèi)所用的總費用之和，包括設(shè)置費（AC）和維持費（SC）。2 LCC管理：在設(shè)備全生命周期的各個階段，LCC工作的側(cè)重點也不相同，

2.1設(shè)備規(guī)劃階段：采用模糊綜合評價法、灰色綜合評價法隊LCC開展分析2.2.LCC管理機制建立

2.3.基礎(chǔ)數(shù)據(jù)分析

3.LCC管理-推進維修改革：

3.1采用預防維修和狀態(tài)監(jiān)測相結(jié)合的維修方式，進行狀態(tài)維修。    3.2建立適應性維修的維修機制，制定維修策略的管理模式。    3.3落實預算費用管理    3.4逐步實現(xiàn)“零庫存2 LCC管理-報廢管理-根據(jù)經(jīng)濟效益來確定

第二部分：全面設(shè)備管理

第一講：TPM活動的發(fā)展和TPM管理體系

 （TPM：Total Productive Maintenance全面生產(chǎn)性維護）

7. 為什么要實施TPM  

7.1 TPM的有效堅持是豐田企業(yè)運營成功的必要條件之一

7.2 注重人才培養(yǎng)、造物育人、先人后事

8. 認識 TPM

8.1 TPM最早日本人提出，全員生產(chǎn)性保全活動，以達到設(shè)備的最高效益

   2.1.1 TPM目標：設(shè)備綜合效率

 2.1.2 TPM任務：設(shè)備一生的管理：維修預防、事后維修、預防維修、改善維修

2.1.3 TPM方法：小組活動（5S、自主維修、單點課程、改善提案、看板）

2.1.4 TPM主體：全員

8.2 TPM的內(nèi)涵

   2.2.1 使設(shè)備的總效率OEE最高

 2.2.2 建立包括整個生命周期的生產(chǎn)維護系統(tǒng)

2.2.3 包括與設(shè)備相關(guān)的全部使用部門：規(guī)劃、使用、維修、品質(zhì)等部門

2.2.4 從高層到基層全面參與

2.2.5 加強培訓，開展小組自主活動

3. TPM的起源及演進發(fā)展

   3.1 1951年預防保全PM

 3.2 1957年改良保全CM

3.3 1960年保全預防時代MP

3.4 1971年生產(chǎn)部門保全時代TPM

3.5 1989年全員生產(chǎn)保全時代TPM

3.6 2000年供應鏈保全時代TPM

4. TPM精髓：三全經(jīng)營

  4.1 三全經(jīng)營：全效率、全系統(tǒng)、全員  

 4.2 TPM三大思想：預防、零缺陷、全員參與小集團活動

     4.2.1 全員參與是基礎(chǔ)，從上到下的關(guān)注，預防性管理工作是TPM成功關(guān)鍵

     4.2.2 重復小團隊是執(zhí)行力的保障，包括從高、中、基層各階層相互協(xié)作

5. TPM活動內(nèi)容，實現(xiàn)高效生產(chǎn)系統(tǒng)，操作和保全人員的專業(yè)化

  5.1 兩大基石：徹底的5S、重復性小組活動

          5.1.1：5S：從設(shè)備的5S開始，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)

          5.1.2：重復性小組活動：是實施項目和革新項目的基石，是TPM成功的關(guān)鍵。重復性小組活動的組織：集團、公司、部門、個別、TPM小集團

 5.2 八大支柱：起初的5大支柱（個別改善、自主保全、計劃保全、教育訓練、初期管理）+新增3大支柱（品質(zhì)保全、業(yè)務改善、環(huán)境安全）

5.2.1個別改善：促進生產(chǎn)效率的個別項目改善

5.2.1.1用木桶原理找企業(yè)管理短板，并予以改善，最小投入，最大最快回報；支持重點項目集中力量先單點突破；效率化的個別改善，積少成多

5.2.1.2個別改善的實施步驟：A選定設(shè)備和產(chǎn)線，B組建研究團隊，C把握現(xiàn)狀損失，D完善課題設(shè)定目標，E制定改善計劃；F對現(xiàn)狀損失把握；G改善落實；H效果確認；I固化標準化長期執(zhí)行；J水平展開

5.2.2自主保全：以操作者為中心的，使用部門在設(shè)備部門指導下實施日常管理和維護，

5.2.2.1 自主保全的含義：1 熟悉設(shè)備構(gòu)造和性能、2 會正確操作、保養(yǎng)、及診斷故障、3 會處理小事故

5.2.2.2 自主保全七步驟：

①初期清掃

②困難部位和污染源實施對策

③臨時標準的制定

④培訓與總點檢

⑤自主管理

⑥整理、整頓

⑦自主管理的徹底化

5.2.3計劃保全：建立計劃保養(yǎng)機制，以五大步驟來建立完整的計劃保養(yǎng)體制

日常保養(yǎng)、巡迴點檢、定期整備、預防修理、更新修理

5.2.4教育訓練：提升運轉(zhuǎn)/保全技能的教育訓練，創(chuàng)造學習氛圍

征人、育人、用人、惜人、留人

5.2.5初期管理：導入新制品/新設(shè)備的初期管理，指對設(shè)備及生產(chǎn)從概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、試生產(chǎn)、評價等一系列量產(chǎn)前期的控制活動，在設(shè)備開發(fā)評審前期識別和預防改善設(shè)備到量產(chǎn)后存在的問題。

5.2.6品質(zhì)保全：構(gòu)筑品質(zhì)保全體制品質(zhì)保全，創(chuàng)造一些良好的機制，使產(chǎn)品做到零缺陷

5.2.7業(yè)務改善：間接管理部門效率化的業(yè)務改善，提升相關(guān)的工作流程效率

5.2.8環(huán)境安全：創(chuàng)造良好的工作和運行環(huán)境，為環(huán)保事業(yè)做出貢獻

6. TPM活動效果，

6.1 TPM是有利可圖的管理模式，體現(xiàn)在：產(chǎn)量、品質(zhì)、成本、交期、勞動情緒、安全環(huán)境上的改進

6.2 有形效益：TPM四大目標：災害0化，故障0化，不良0化，浪費0化！

無形效益：◆全員意識的徹底變化?！羯舷录墐?nèi)部信息交流通暢?！粼O(shè)備效率的提高增強了企業(yè)體質(zhì)?！舾纳屏κ箚T工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我。 ◆企業(yè)與顧客的雙贏） ◆建立先進的企業(yè)管理文化，快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具

   案例分享：有形效率的改善案例

7. TPM和其他管理活動的比較

8. 如何推進TPM，

8.1階段：準備、開始、實施、鞏固

8.2 企業(yè)TPM推行組織層級的建立：TPM管理委員會、工廠級、部門級、車間級、基層

案例分享： TPM推進計劃表案例分享

9. TPM體系建構(gòu)：

9.1設(shè)備前期管理

9.2 設(shè)備基本資料管理

9.3備件管理

9.4現(xiàn)場管理

9.5計劃管理

9.6 KPI管理

9.7事故管理

9.8 培訓管理

9.9改造管理

9.10 變更管理

9.11安全管理

9.12 事業(yè)管理

第二講：零故障與設(shè)備效率改善

1、故障的基本概念：“人”為的，“故”意的，“障”礙引發(fā)的機能喪失的情況

2、故障的種類（突發(fā)型、慢性型），零故障的基本思考方向轉(zhuǎn)變（舊：設(shè)備一定會發(fā)生故障，新：設(shè)備可以零故障）

3、故障原因分析：小故障（復合原因）、中故障（復數(shù)原因）、大故障（單獨原因）

“人故意使設(shè)備發(fā)生障礙”。70%-80%的故障是由于人為因素造成（操作不當、維護不當?shù)龋?

4、設(shè)備故障的發(fā)生、發(fā)展規(guī)律

故障是一個從量變到質(zhì)變的過程，發(fā)展過程：小缺陷、中缺陷、大缺陷、故障

5、加速設(shè)備劣化的主要原因，基礎(chǔ)工作執(zhí)行不到位：1．潤滑不良；2．灰塵沾污；3．螺栓松弛；4．受熱；5．潮濕；6．保溫不良。

6、設(shè)備劣化的對策：預防、檢測、消除

6.1 預防劣化：正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修 、日常點檢維護、改善維修

6.2測定劣化的方法：點檢檢查、故障診斷

6.3消除劣化的措施：適時修理、技術(shù)改造、更新設(shè)備

7、劣化傾向管理，

7.1 劣化傾向的定義：設(shè)備原有功能的降低及喪失, 以及設(shè)備的技術(shù)、經(jīng)濟性能的降低, 都稱為設(shè)備的劣化

7.2 劣化傾向管理的實施步驟：

確定項目、制定計劃、實施與記錄、分析和對策

8、實現(xiàn)“零故障”五大對策：5S、嚴守條件、快速恢復、改進、技能提升

9、零故障的5對策與TPM5支柱對應關(guān)系

10、設(shè)備綜合效率 OEE（Overall Equipment Effectiveness）

11、三個效率指針：時間開動率X，性能開動率Y，合格品率 X 

設(shè)備綜合效率 = X ×Y×Z ×100% = OEE%

12、設(shè)備綜合效率的計算方法（時間稼動率、速度稼動率、純稼動率、性能稼動率、良率）

練習：稼動率計算案例演練， 2個案例

13、設(shè)備效率損失（Loss）的分類：計劃性、停止、性能、不良

TPM要消除改善七大損失：故障、調(diào)試、更換配件、加速損耗、檢查停機、速度損耗、廢品及維修

影響OEE的六大損失：停工故障、換裝調(diào)試、空轉(zhuǎn)停機、降速、生產(chǎn)次品、啟運過程

14、設(shè)備綜合效率的分析方法

  第一種、檢查表（Check list)

  第二種、因果圖（魚刺圖）

第三種、 PM分析法

P指的是：Phenomena或Phenomenon（現(xiàn)象）及Physical（物理的）。

    M指的是：Mechanism（機理）及其關(guān)聯(lián)的Man（人）、Machine(設(shè)備)、Material（材料）。

       PM分析的步驟：

第一步：明確故障現(xiàn)象 

第二步：對故障現(xiàn)象的物理分析、原理分析  

第三步：故障現(xiàn)象成立的條件

第四步：對故障原因進行多角度探討

第五步：確定主要原因

第六步：提出改進方案

第四種、 排列圖（柏拉圖）

第五種、現(xiàn)場5WHY分析法

第三講：有效開展設(shè)備自主保全活動

1. 什么是自主保全？自主保全的意義？

   定義：通過員工對自己的設(shè)備和現(xiàn)場自己維持和改善，從而實現(xiàn)并維持現(xiàn)場和設(shè)備理想的最佳狀態(tài)

   意義：預防設(shè)備故障發(fā)生和迅速處理問題

2. 自主保全活動的體系建立

自主保全是：為了培養(yǎng)設(shè)備專家級操作員工而建立體系的活動

自主 : 和自己有關(guān)的業(yè)務，要用自己的能力

保全 : 管理維護，從而完好地管理設(shè)備  

遵守設(shè)備基本條件的活動 : 清掃，緊固、注油

遵守設(shè)備使用條件的活動 : 日常保全

3. 自主保全活動的必要性：現(xiàn)場的人員、設(shè)備、環(huán)境管理的無規(guī)范、惡化和不受控

案例分享：人員、設(shè)備、環(huán)境管理的無規(guī)范、惡化和不受控的現(xiàn)象和影響    

4. 展開自主維護活動的具體步驟（六個步驟）

  第一步：4.1：  5S

        4.1.1 設(shè)備初期清掃，清掃就是點檢-》發(fā)現(xiàn)問題-》修復改善-》創(chuàng)造效益

4.1.2 為什么要做清掃：發(fā)現(xiàn)故障、降速、品質(zhì)異常、強制劣化的原因

        4.1.3 My Machine、My Area活動

4.1.4 設(shè)備清掃點檢的注意事項：研究確定適合的清掃工具、與發(fā)生源對策一并執(zhí)行、確定清掃順序、清掃前的準備、安全活動

        4.1.5 幾類設(shè)備、機構(gòu)的自主保全的管理方法：旋轉(zhuǎn)設(shè)備、塔槽類設(shè)備、熱交換器類設(shè)備、管道與閥類、儀表設(shè)備、

4.1.6  OPL (One Point Lesson)，別名：10分鐘教育：針對基礎(chǔ)、改善、事故等教育

   第二步：4.2 發(fā)生源、困難部位對策

        4.2.1 定義：發(fā)生源：故障、污染、不良等發(fā)生源；

                    困難部位：點檢、清掃、作業(yè)等困難的位置

4.2.2改善：發(fā)生源改善活動以徹底的[零泄露活動]為中心展開；

困難部位改善以運行操作簡少化及方便性確保為中心展開。

        4.2.3 活動流程：制定活動計劃-現(xiàn)象調(diào)查-原因分析-改善分析-效果確認-維持管理-診斷

4.2.4 發(fā)生源分析的工具：5WHY

   第三步：4.3 臨時標準的制定：對于臨時標準的制度化、習慣化是很有必要的        

案例分析，關(guān)于自主保全的案例分享

  第四步： 4.4 總檢查

總檢查階段中，要無遺漏地找出潛在的小缺陷，能夠自己進行修理的小毛病就自己修理，復雜的需要保全部門修理的就交給保全部門修理。

第五步： 4.5 自主檢查

這個階段要重新修改在第三步驟制成的自主保全時間計劃和在第四步驟對各總檢查項目而制成的臨時檢查基準，為在目標時間內(nèi)能夠確實實施各項維持活動，制定并實施有效率的基準。

  第六步： 4.6 標準化

        作業(yè)指導書、作業(yè)標準書、檢查基準書、作業(yè)日報、確認表等

5. 自主維護的三大法寶

5.1、將“堅持自主保養(yǎng)”作為生產(chǎn)部門的工作任務，把“自主保養(yǎng)”確定為公司的管理方針；

5.2、定期組織舉辦“自主保養(yǎng)”的成果交流會；

5.3、定期舉辦自主維修工作研討會，建立持續(xù)改善的機制。

6. 現(xiàn)場自主維護的目視管理實踐

利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺信息和感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理方式：

6.1 ：區(qū)域線：“天標”/“地標”/“臺標”等

6.2 ：看板（傳統(tǒng)、數(shù)字化看板）

案例分享：自主保全的實操案例分析

7. 以員工為中心的提案改善活動

利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺信息和感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理方式：

7.1 ：員工提案活動的概述：小集團活動消除部門障礙，有利于團隊建設(shè)；為員工創(chuàng)造舞臺；解決高層關(guān)注的問題，為企業(yè)帶來巨大經(jīng)濟效益；

7.2 ：提案改善活動標準分析，提案改善活動提案獎金回報率分析（35倍的回報率）

7.3 ：如何激活員工提案活動

第四講：建立TPM自主保全之支撐-專業(yè)保全

1. 設(shè)備管理的意義、目的

   意義：最少費用、最大化高備效益

   目的：設(shè)備故障最小化、縮短停止時間、降低保養(yǎng)費用  

2. MTTR與MTBF計算

   MTBF：整體運行時間/故障次數(shù)==反應設(shè)備的穩(wěn)定性和故障頻率

   MTTR：修理時間總和/修理次數(shù)==反應設(shè)備工程技術(shù)人員響應和恢復設(shè)備的效率

3. 設(shè)備全壽命周期管理：設(shè)備開發(fā)前期-運行維護-報廢或改造升級

4. 設(shè)備維修的類型：事后、定期、狀態(tài)

設(shè)備的ABC分類：A：重點  B主要  C一般

A類設(shè)備：重點管理和維修對象，盡可能實現(xiàn)狀態(tài)監(jiān)測維修CBM

B類設(shè)備：以預防維修（PM）為主

C類設(shè)備：考慮維修的經(jīng)濟性，以事后維修（BM）為主

5. 計劃保全的基本概念體系

    通過保全部門全員參與的PM活動，提高設(shè)備可靠性的活動。導入的內(nèi)部和外部原因

6. 保全活動的分類:事后、預防、改良

7. 建立計劃保全的基本框架

7.1 提高設(shè)備效率的活動：延長MBTF、縮短MTTR

7.2 提高保全效率的活動：自主保全的支緩活動、計劃保全、預防保全、改良保全、預知保全的研究

8. 計劃保全的推行步驟

8.1 自主保全支援建構(gòu)

8.2 設(shè)備評價與現(xiàn)狀調(diào)查

8.3 劣化原因分析與改善

8.4 信息管理建構(gòu)

8.5 定期保全機制建構(gòu)

8.6 預知保全機構(gòu)的建制

8.7 計劃保全的評價

9. 正確處理計劃保全和自主保全的關(guān)系

案例分享：：在維持活動和改善活動中，計劃、自主保全的分工、職責定義

10. 設(shè)備管理評價指標

OEE、故障件數(shù)、MTBF、MTTR、保全費、制造成本中保全費用占比、工時單耗、能源單耗等

案例分享：專業(yè)保全的實操案例分析

第五講：強化預防維修，構(gòu)建設(shè)備點檢制

1. 設(shè)備點檢制、專職點檢員

   設(shè)備點檢制：預防性檢查，點檢員在點檢實施中的核心作用

   點檢員：四大員：①設(shè)備的基層管理人員;②設(shè)備技術(shù)狀態(tài)診斷員;③設(shè)備檢修質(zhì)量監(jiān)督員;④設(shè)備維修費用控制員。

2. “三位一體”點檢制

    2.1崗位操作員的日常點檢

    2.2專業(yè)點檢員的定期點檢

2.3專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢

3. 設(shè)備保障安全無事故的五層防護體制

   第一層： 崗位運行人員負責的日常巡(點)檢----發(fā)現(xiàn)異常，排除小故障；進行小維修  

   第二層：專業(yè)點檢員的定期點檢

   第三層：專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢

   第四層：技術(shù)診斷與劣化傾向管理

   第五層：精度測試檢查

4.設(shè)備點檢制的“八定”：定點、定法、定標、定人、定期、定計劃、定記錄、定流程
5. 設(shè)備點檢制的六大要求:定點記錄、定標處理、定期分析、定項設(shè)計、定人改進、系統(tǒng)總結(jié)

6.設(shè)備點檢管理四大標準：維修技術(shù)標準、點檢標準、給油脂標準、維修作業(yè)標準

案例分享：點檢制的實操案例分析

7.防呆法十大原理

1、斷根原理     2、保險原理    3、自動原理     4、相符原理     5、順序原理                           6、隔離原理     7、復制原理    8、層別原理     9、警告原理     10、緩和原理

第六講：積極開展課題攻關(guān)活動

1. 全員參與改善提案活動：團隊建設(shè) / 員工參與、激發(fā)主人翁精神、 通過消除浪費和關(guān)注客戶達到不斷完善的

目的、培養(yǎng)多技能員工、提高效率

2. 提案改善活動的組織和制度：提案改善委員會

3. 提案改善的流程體系建立

4. 提案改善之范圍：

    經(jīng)營管理制度之改善

操作、檢測或其它一切作業(yè)程序或動作程序之改善

工廠布置之改善

治具、模具、工具等之改善

設(shè)備自動化、省力化、省人化及省時化之改善

產(chǎn)品品質(zhì)、服務品質(zhì)或設(shè)計之改善

物料、零件、產(chǎn)品等搬運方法之改善

原物料之節(jié)省、廢料之降低或利用以及能源節(jié)約等成本費用降低之改 善。
工作環(huán)境之改善

安全衛(wèi)生之改善

其它有利于公司經(jīng)營等事項

5.提案改善之入手: 從管理中的問題點開始

    購買及使用方面、物流及搬運方面、作業(yè)動作方面、作業(yè)過程方面、管理業(yè)務方面

事務管理方面、安全及5S方面

6.提案改善之推行要點

   6.1 提案改善的審查要點：激勵政策，公平公正公開

   6.2 提案改善要點：

6.2.1實施提案改善的主管應具備的條件

6.2.2事務局（干事）的主要工作

6.2.3提案改善的主要指標

6.2.4提案改善陷入低潮的原因

6.2.5使提案改善活潑化

第七講：營造持續(xù)變革的氛圍
1. 容忍犯錯，拒絕不變革

2. 積極鼓勵創(chuàng)新

3. 大膽暴露問題

4. “三現(xiàn)主義” :現(xiàn)場、現(xiàn)時、現(xiàn)物

5. 激勵強于罰款

6. 改善活動評價與展示

   評價：改善參與率和人均改善件數(shù)、 每月評出一位創(chuàng)新能力強的員工作為“改善之星” 、及時獎勵

   展示：改善事例，應該在公開的場合大力展示、召開改善事例交流發(fā)表會、獨立展示優(yōu)秀改善事例（設(shè)立景點）、制作改善宣傳專欄等；組織參觀優(yōu)秀的改善景點。

案例分享：全員提案改善的案例分享，規(guī)范建立、效果展現(xiàn)

第八講：設(shè)備的數(shù)字化、智能化發(fā)展應用

一、數(shù)字化和智能制造發(fā)展

1.1工業(yè)1.0：機械+蒸汽

1.2工業(yè)2.0：設(shè)備+電機

1.3工業(yè)3.0：自動設(shè)備+電腦編程

1.4工業(yè)4.0：數(shù)控制備+智能控制

二、數(shù)字化制造的特征

1.1采用數(shù)字化仿真手段，對制造過程中制造裝備、制造工藝、制造系統(tǒng)以及產(chǎn)品性能進行定量描述，使工藝設(shè)計從基于經(jīng)驗的試湊向基于科學推理轉(zhuǎn)變。

1.2 數(shù)字化技術(shù)體系：產(chǎn)品表達數(shù)字化、制造裝備數(shù)字化、制造工藝數(shù)字化、制造系統(tǒng)數(shù)字化。

三、智能化工廠的實例

3.1 BMW(寶馬）

3.2 西門子

四、數(shù)字化工廠關(guān)鍵支撐技術(shù)

4.1 信息物理系統(tǒng)（CPS）是智能制造的本質(zhì)：操作控制與數(shù)據(jù)感知

4.2將傳感器及智能決策軟件與裝備集成，實現(xiàn)感知、分析、推理、決策、控制功能，使工藝能適應制造環(huán)境變化.

     4.2.1傳感檢測：裝備運行監(jiān)控、制造質(zhì)量檢測

     4.2.2工藝設(shè)計：工藝智能創(chuàng)成、工藝實時規(guī)劃

     4.2.3控制執(zhí)行：裝備自動控制、裝備柔性操作

4.3 中國制造技術(shù)突破

五、數(shù)字化建設(shè)架構(gòu)與應用場景

5.1 數(shù)字化建設(shè)架構(gòu)（總體框架）

5.2 數(shù)字化管理模塊（設(shè)備管理相關(guān)模塊）

5.3 應用場景覆蓋、5G與物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、多類端口應用、數(shù)據(jù)分析應用

5.4 企業(yè)數(shù)據(jù)集成方案

    5.4.1 企業(yè)數(shù)據(jù)集成

    5.4.2平臺化服務集成

    5.4.3與未來產(chǎn)業(yè)大腦集成

5.5 工廠建模：主要菜單模塊：物料數(shù)據(jù)、工序、標準流程、設(shè)備信息、職責權(quán)限、客戶信息、供應商信息等

5.6 數(shù)字化功能模塊化應用（設(shè)備相關(guān)）

    5.6.1 品質(zhì)管理設(shè)備管理

    5.6.2設(shè)備物聯(lián)

    5.6.3數(shù)據(jù)報表可視

    5.6.4模具管理

    5.6.5 SOP管理（設(shè)備操作、保養(yǎng)、點檢等）

    5.6.6品質(zhì)管理（設(shè)備品質(zhì)數(shù)據(jù)采購）

    5.6.7倉庫管理（關(guān)鍵配件）

    5.6.8能耗管理（設(shè)備）

    5.6.9文檔管理（設(shè)備）

    5.6.10異常管理（設(shè)備）

    5.6.11 OEE設(shè)備綜合效率管理（中控大屏）

六、車間設(shè)備管理數(shù)字化系統(tǒng)化案例

6.1 設(shè)備管理系統(tǒng)化應用

6.1.1 PLM：新設(shè)備開發(fā)流程數(shù)字化,設(shè)計完整性、有效性、時效性保障

6.1.2 MES：全過程生產(chǎn)和設(shè)備狀態(tài)數(shù)字化、自動分層預警升級、自動決策、歷史數(shù)據(jù)匯總分析...

6.1.3 WMS:關(guān)鍵配件管理（安全庫存、水位預警、自動分層預警升級...）

    6.2設(shè)備基礎(chǔ)數(shù)據(jù)系統(tǒng)化

    6.3設(shè)備保養(yǎng)計劃、項目的設(shè)置

    6.4 設(shè)備標準化作業(yè)文件的系統(tǒng)化

    6.5 設(shè)備保養(yǎng)計劃及預警系統(tǒng)化

    6.6 設(shè)備保養(yǎng)、稼動、點檢等信息展示及操作界面

    6.7 設(shè)備保養(yǎng)及備品管理

    6.8 設(shè)備關(guān)鍵配件管理

七、智能制造轉(zhuǎn)型案例分享

7.1在柔性線體改造、通信網(wǎng)絡架構(gòu)、設(shè)備數(shù)據(jù)采集端口開放等智能制造基礎(chǔ)建設(shè)上，進行智能制造水平自評估和對標，開展五個方面的智能制造新模式建設(shè)

7.2 智能制造總體技術(shù)路線